Wie schweißten die Sonnenschutzfugen?

Isolierfugen werden hauptsächlich zum Dichtungsschutz von Öl und Öl verwendet Gasleitungen und um elektrochemische Korrosion zu verhindern. Sie bestehen hauptsächlich aus kurzen Verbindungen, Stahlflanschen, Befestigungsringen, Dichtungen, Dämmplatten, Dämmhülsen und Füllungsdämmstoffen. Die Art der Abdichtung kann die O-Ring-Dichtung, die U-Ring-Dichtung und die „O + U-förmige“ Verbunddichtung sein. Obwohl die Dichtungsstruktur unterschiedlich ist, haben sie das gleiche Dichtungsprinzip. Sein Dichtungsprinzip ist der Dichtring unter Einwirkung der äußeren Vorspannung, um eine elastische Verformung zu erzeugen, und die Dichtkraft, die erforderlich ist, um sicherzustellen, dass das Medium in der Rohrleitung nicht leckt. Das Folgende ist ein Beispiel für die isolierte Verbindung X80 DN1200 / PN120, um den Schweißprozess zu veranschaulichen.

Das Material der Isolierverbindung in diesem Experiment ist API 5L X80und die Größe beträgt 1219 mm × 27.5 mm. Das Material des Hauptkörperdruckschmiedestahls (Flansch, fester Ring) ist die Klasse F65, Ⅳ; Der Dichtungsteil ist ein U-förmiger Dichtungsring aus Fluorkautschuk, der die Eigenschaften einer zuverlässigen Abdichtung, einer geringen Wasseraufnahme, einer hohen Druckfestigkeit, einer guten Elastizität und einer elektrischen Isolierung aufweist. Das Isolierplattenmaterial weist eine starke elektrische Isolationsleistung, einen Widerstand gegen das Eindringen von Flüssigkeit und eine geringe Wasseraufnahme auf. Geschmiedeter Flansch gemäß ASTM A694 für F65, Gehalt an C, Mn, P, S und Kohlenstoffäquivalent, Rissbeständigkeitsindex, Härte und Aufprallenergiebedarf. Nach dem Testen ist die metallographische Struktur Perlit + Ferrit, einheitliche Struktur, keine Entmischung, die durchschnittliche Korngröße beträgt 8 Grad. Die feinere Korngröße sorgt für die hohe Festigkeit und Zähigkeit der Schmiedeteile.

Schweißvorgang

Für das Schweißen dieses Produkts entsprechen die Ergebnisse nach Spannungsentfernungs-, Zug-, Biege-, Schlag-, Härte-, Metallographie- und Spektralanalyse-Tests den Spezifikationen.

1. Schweißnut

  • Wählen Sie entsprechend den Materialeigenschaften und der Wandstärke der Rohrverbindungsstücke und Flansche die geeignete Nutform und -größe, nämlich die doppelte V-Nut
  • Bei der Auslegung der Größe und Art der Schweißnut wird der Einfluss des Schweißwärmeeintrags auf die Leistung der Dichtungselemente berücksichtigt, und der geringere Wärmeeintrag wird zum Schweißen verwendet, um sicherzustellen, dass der Gummidichtring in der Nähe der Schweißnaht nicht durchgebrannt wird im Schweißprozess. Die enge Spaltnut wird nach unserer jahrelangen Erfahrung beim Schweißen von vollgeschweißten Kugelhähnen ermittelt.

2. Schweißmethode

Der „Argon-Lichtbogenschweißrücken + Füllen und Abdecken des Unterpulverschweißens“ der Schweißmethode. Nach dem Auswahlprinzip der Schweißmaterialien für hochlegierte Stähle mit unterschiedlichen Stahlsorten, die im Druckbehälter-Schweißcode und in der Norm festgelegt sind, wurden die Schweißmaterialien ausgewählt, die der Stahlsorte F65 entsprechen und nicht nur die Festigkeitsanforderungen von F65 und F80 gewährleisten konnten XXNUMX Material haben aber auch eine gute Zähigkeit.

Flanschnippelschweißen

Flansche und Rohrverbindungen werden durch Argonlichtbogenschweißen und automatisches Unterpulverschweißen geschweißt. Argon-Lichtbogenschweißen zum Stützschweißen und dann automatisches Unterpulverschweißen zum Füllen und Abdecken des Schweißens.

1. Schweißgeräte

Automatisches Unterpulverschweißen: Geschwindigkeit 0.04 ~ 2 U / min, Werkstückspannbereich Φ330 ~ 2 700 mm, maximale Länge des schweißbaren Werkstücks 4500 mm, maximale Schweißnahttiefe 110 mm, kann das Gewicht von 30 t tragen.

Das Unterpulverschweißen bietet die Vorteile einer zuverlässigen Schweißqualität, einer schönen Schweißraupenformung und einer hohen Abscheidungsrate und kann häufig in Isolationsverbindungen mit großem Durchmesser, vollständig geschweißten vergrabenen Kugelhähnen usw. verwendet werden.

2. Schweißmethode

WIG + SAW Schweißmethode. Zuerst verwenden wir jedes Mal das Wurzelrücken und Füllen des Argonlichtbogenschweißens, um sicherzustellen, dass die Wurzel durchschmilzt, und verwenden dann das automatische Mehrschicht-Mehrfachschweißverfahren mit Unterpulver, um das Füllen und Abdecken abzuschließen.

Wärmenachbehandlung

Um die Restspannung der Schweißnaht zu verringern und zu verhindern, dass die Schweißnaht reißt oder sich verformt, muss nach dem Schweißen die Spannung und das Anlassen verringert werden. Für die Wärmebehandlung werden eine elektrische Seilheizung vom Typ SCD (18.5 m lang) und eine Temperaturregelbox vom Typ LWK-3 × 220-A verwendet. Das gepanzerte Thermoelement vom Typ K wird als Temperaturmessgerät ausgewählt. Die Wärmebehandlungstemperatur betrug 550 ° C und die Wärmeerhaltungszeit betrug 2 Stunden.

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