Van wat voor soort materialen zijn petroleumcasing gemaakt?

/0 Reacties/in /door

There are many different materials of oil casing, basic carbon steel, J55, L80, P110 and other special materials such as 3 cr, 9 cr, 13 cr, 22 cr, etc., mainly carbon dioxide resistant and known as hydrogen sulfide resistant materials such as 90 SS, 95 ss, etc. In addition, higher grade and nichrome alloy pipes are used depending on the manufacturer. Depending on the manufacturer, different numbers and special needs are also used, for example, material extrusion resistance, some manufacturers will increase TT to indicate extrusion resistance.

Oil casing is a steel pipe used to support the wall of an oil and gas well to ensure proper operation of the entire well after completion.
Depending on the drilling depth and geological conditions, several layers of casing should be used in each well. Cementing is used to cement the well after casing is placed. It is different from tubing and drill pipe and cannot be reused. It is a one-time consumption material.
Therefore, the consumption of casing accounts for more than 70% of all oil well pipelines.
According to the usage, oil casing can be divided into:conduit casing, surface casing, technical casing and reservoir casing.

API olieomhulsel

/0 Reacties/in /door

Het gebruik van stalen pijp voor de vervaardiging van ringvormige onderdelen kan het materiaalgebruik verbeteren, het productieproces vereenvoudigen, materialen en verwerkingsuren besparen, zoals rollagerkragen, mantels, enz.

(1) The main importing countries of API oil casing are: Germany, Japan, Romania, Czech Republic, Italy, UK, Austria, Switzerland, USA, Argentina, Singapore are also imported.
(2) API heeft drie soorten lengtes vastgesteld: R-1 voor 4,88 tot 7,62 m, R-2 voor 7,62 tot 10,36 m en R-3 voor 10,36 m en langer.(3) Op sommige ingevoerde goederen is het woord LTC aangebracht, d.w.z. lange zijden gesp.
(4) Geïmporteerde behuizing uit Japan, in aanvulling op het gebruik van API-normen, zijn er een klein aantal van de uitvoering van de Japanse fabrieksnormen.
(5) In de claim gevallen zijn er zwarte knik, filet knik schade, buis lichaam vouwen, gebroken gesp en draad strakheid afstand groter is dan de slechte, gezamenlijke J waarde groter is dan de slechte en andere tekortkomingen uiterlijk en omhulsel brosse scheur, vloeigrens laag en andere inherente kwaliteitsproblemen.

ASTM stalen pijp kan worden onderverdeeld in verschillende staalsoorten op basis van de sterkte van het staal zelf, bijvoorbeeld J55, K55, N80, L80, C90, T95, P110, Q125, V150, enz. De boorputomstandigheden en -dieptes verschillen en de gebruikte staalsoort is ook verschillend. In corrosieve omgevingen moet de omhulling zelf corrosiewerende eigenschappen hebben en op plaatsen met complexe geologische omstandigheden moet de API naadloze stalen pijp corrosiewerende eigenschappen hebben. Pijpleidingen worden voornamelijk gebruikt om olie en gas van de bodem van oliebronnen naar de oppervlakte te transporteren.

API-olieomhullingen worden voornamelijk gebruikt voor het boren van olie- en gasputten en de transmissie van olie en gas. Het omvat olie boorpijp, olie omhulsel en pompen pijp.
De pijp van de olieboor wordt hoofdzakelijk gebruikt om boorkraag en boorbeetje te verbinden en boorkracht over te brengen. Olieomhulsel wordt voornamelijk gebruikt om de putwand te ondersteunen tijdens het boorproces en na voltooiing om het boorproces en de normale werking van de hele put na voltooiing te garanderen.

Oliecasing is de levensader om de boorput draaiende te houden. Door verschillende geologische omstandigheden is de spanningstoestand in het boorgat complex en de gecombineerde effecten van trek-, druk-, buig- en torsiespanningen op het buislichaam stellen hoge eisen aan de kwaliteit van de casing zelf. Als de casing zelf om de een of andere reden beschadigd raakt, kan dit leiden tot productievermindering of zelfs het slopen van de hele put.

Gebruik van oliehulzen in olie- en gasbronnen

/0 Reacties/in /door

Oliecasing is een stalen pijp die wordt gebruikt om de boorputwand van olie- en gasputten te ondersteunen om ervoor te zorgen dat het boorproces wordt uitgevoerd en dat de hele put na voltooiing goed functioneert. In elke put worden verschillende lagen casing gebruikt, afhankelijk van de boordiepte en de geologische omstandigheden. De casing wordt gecementeerd nadat de put is geboord en is, in tegenstelling tot buizen en boorpijpen, niet herbruikbaar en is een eenmalig verbruiksmateriaal. Daarom is het verbruik van casing goed voor meer dan 70% van alle boorpijpen voor oliebronnen.

Speciale oliepijp wordt voornamelijk gebruikt voor het boren van olie- en gasputten en de transmissie van olie en gas. Het omvat olie boorpijp, olie omhulsel en olie pompen pijp. De olieboorpijp wordt voornamelijk gebruikt om boorkraag en boorbit met elkaar te verbinden en boorkracht over te brengen. Olieomhulsel wordt voornamelijk gebruikt om de putwand te ondersteunen tijdens het boorproces en na voltooiing om het boorproces en de normale werking van de hele put na voltooiing te garanderen. De pompslang wordt voornamelijk gebruikt om olie en gas van de bodem van de put naar de oppervlakte te transporteren.
Oliecasing is de levensader die de boorput draaiende houdt. Door de verschillende geologische omstandigheden is de spanningstoestand in het boorgat complex, met trek-, druk-, buig- en torsiespanningen die op een geïntegreerde manier op het buislichaam inwerken, wat hoge eisen stelt aan de kwaliteit van de casing zelf. Als de casing zelf om een of andere reden beschadigd raakt, kan dit leiden tot productievermindering van de hele put of zelfs tot sloop.
Op basis van de sterkte van het staal zelf kan de casing worden onderverdeeld in verschillende staalsoorten, zoals J55, K55, N80, L80, C90, T95, P110, Q125, V150, enz. Verschillende boorputomstandigheden en dieptes vereisen verschillende staalsoorten. In corrosieve omgevingen moet de casing zelf corrosiebestendig zijn. Op plaatsen met complexe geologische omstandigheden moet de casing ook anti-verbrijzelingseigenschappen hebben.

27MnCrV is een nieuwe staalsoort voor de productie van TP110T staalsoortomhulsel. 29CrMo44 en 26CrMo4 zijn de conventionele staalsoorten voor de productie van TP110T staalkwaliteit casing. 27MnCrV bevat minder Mo-elementen dan de laatste twee, wat de productiekosten sterk kan verlagen. Het normale austenitisatie afschrikproces wordt echter gebruikt om 27MnCrV te produceren met een aanzienlijke brosheid bij hoge temperatuur, wat resulteert in een lage en onstabiele slagvastheid.
Om dergelijke problemen op te lossen worden meestal gebruikt op twee manieren: een is het gebruik van ontlaten na snelle afkoeling methode om hoge-temperatuur broosheid te voorkomen, om taaiheid te verkrijgen. De tweede is de sub-temperatuur doven methode door de onvolledige austenitisatie van staal effectief verbeteren van de schadelijke elementen en onzuiverheden, taaiheid te verbeteren. De eerste methode, relatief strenge eisen voor warmtebehandeling apparatuur, vereist de toevoeging van extra kosten.
AC1=736°C en AC3=810°C voor 27MnCrV staal, wordt de het verwarmen temperatuur tijdens het subtemperatuur doven geselecteerd tussen 740-810°C. Onder-temperatuur afschrikken geselecteerde verwarmingstemperatuur 780 ℃, afschrikken verwarming holding tijd van 15min; afschrikken en ontlaten geselecteerde temperatuur 630 ℃, ontlaten verwarming holding tijd van 50min. als gevolg van onder-temperatuur afschrikken in de α + γ twee fasen zone verwarming, afschrikken in het behoud van een deel van de onopgeloste ferriettoestand, met behoud van een hogere sterkte, taaiheid is verbeterd.
Tegelijkertijd is het doven bij lage temperatuur lager dan de conventionele temperatuur, waardoor de spanning van het doven wordt verminderd, waardoor de vervorming van het doven wordt verminderd, wat zorgt voor een soepele werking van de productie van warmtebehandeling en een goede grondstof oplevert voor het daaropvolgende draaddraaiproces.
Het proces is toegepast in het verwerkingsbedrijf, kwaliteitsborging gegevens blijkt dat de vloeigrens Rt0.6 in 820-860MPa, treksterkte Rm in 910-940MPa, slagvastheid Akv in 65-85J tussen de stalen buis na warmtebehandeling, 100% van de vernietiging weerstand gekwalificeerd. De gegevens tonen aan dat 27MnCrV stalen buis is vrij hoge kwaliteit hoge staalkwaliteit aardolie omhulsel, aan de andere kant, toont ook aan dat de sub-temperatuur afschrikken proces is een manier om broosheid te voorkomen bij hoge temperatuur in de productie van staalproducten.

  1. Petroleumcasing is een buis met een grote diameter die dient om de wand of boorput van olie- en gasbronnen op zijn plaats te houden. De casing wordt in het boorgat aangebracht en met cement vastgezet om het boorgat te isoleren van rotsformaties en instorting van het boorgat te voorkomen, maar ook om de circulatie van boorspoeling voor boren en winnen te garanderen.
  2. Staalkwaliteit van olieomhulsel: H40, J55, K55, N80, L80, C90, T95, P110, Q125, V150, enz. Verwerkingsvormen van het omhulseluiteinde: korte ronde draad, lange ronde draad, gedeeltelijke trapeziumvormige draad, speciale gesp, enz. Het wordt voornamelijk gebruikt voor het boren van olieputten om de putwand te ondersteunen tijdens het boorproces en na de voltooiing van de put om de normale werking van de hele put te garanderen na de voltooiing van de put.
  3. De belangrijke positie van olieleidingen
  4. De aardolie-industrie is een industrie waarin veel aardoliebuizen worden gebruikt en aardoliebuizen nemen een zeer belangrijke plaats in de aardolie-industrie in.
  5. 1, olie buizenstelsel gebruik, de uitgaven veel geld, geld besparen, kostenreductie potentieel is enorm. Het verbruik van de oliebronpijp kan worden geschat aan de hand van de jaarlijkse booromvang. Volgens de specifieke situatie in China is ruwweg 62 kg oliebuizen nodig voor elke 1 meter boren, inclusief 48 kg omhulsel, 10 kg buizenstelsel. 3 kg boorpijp en 0,5 kg boorkraag.
  6. Het mechanische en milieugedrag van olieleidingen heeft een belangrijke invloed op de toepassing van geavanceerde technologie en een hogere productie en efficiëntie in de olie-industrie.
  7. De uitval van olieleidingen is enorm en de veiligheid, betrouwbaarheid en levensduur zijn van groot belang voor de olie-industrie.

Hoe worden de stalen isolatievoegen gelast?

/0 Reacties/in /door

Isolatievoegen worden voornamelijk gebruikt voor de afdichtingsbescherming van olie- en gaspijpleidingen en om elektrochemische corrosie te voorkomen. Ze bestaan voornamelijk uit korte verbindingen, stalen flenzen, bevestigingsringen, afdichtingen, isolatieplaten, isolatiehulzen en vulmateriaal voor isolatie. Afdichtingen kunnen O-ring afdichting, U-ring afdichting en "O-vormige + U-vormige" composiet afdichting zijn, hoewel de afdichtingsstructuur verschillend is, maar ze hebben hetzelfde afdichtingsprincipe. Het afdichtingsprincipe is: de afdichtingsring onder invloed van de externe voorspanning om elastische vervorming te produceren en de afdichtingskracht die nodig is om ervoor te zorgen dat het medium in de pijpleiding niet lekt. Het volgende is een voorbeeld van X80 DN1200 PN120 geïsoleerde verbinding om het lasproces te illustreren.

Het materiaal van de isolerende verbinding in dit experiment is API 5L X80 en de afmeting is 1 219 mm × 27,5 mm. Het hoofdmateriaal van het druksmeedstaal (flens, vaste ring) is F65, Ⅳ klasse; het afdichtende deel is fluorrubberen U-vormige afdichtingsring, die de kenmerken heeft van betrouwbare afdichting, lage waterabsorptie, hoge druksterkte, goede elasticiteit en elektrische isolatie. Het materiaal van de isolatieplaat heeft een sterke elektrische isolatie, weerstand tegen vloeistofpenetratie en een lage waterabsorptie. Gesmede flens in overeenstemming met ASTM A694 voor F65 C, Mn, P, S inhoud en koolstofequivalent, scheurvastheidsindex, hardheid en impact energie-eisen. Na het testen is de metallografische structuur pearlite + ferrite, uniforme structuur, geen segregatie, de gemiddelde korrelgrootte is 8 graad. De fijnere korrelgrootte zorgt voor de hoge sterkte en taaiheid van de smeedstukken.

Kwalificatie van lasprocedures

Voor het lassen van dit product, na stress verwijdering behandeling, trek, buigen, impact, hardheid, metallografie en spectrale analyse testen, de resultaten voldoen aan de specificaties.

1. Lasgroef

  • Kies volgens de materiaaleigenschappen en wanddikte van buisfittingen en flenzen de juiste groefvorm en grootte, namelijk dubbele V-groef
  • Bij het ontwerpen van de grootte en het type van de lasgroef wordt de invloed van de laswarmte-input op de prestaties van de afdichtingselementen overwogen en wordt de lagere warmte-input aangenomen voor het lassen om ervoor te zorgen dat de rubberen afdichtingsring dicht bij de las niet wordt doorgebrand tijdens het lasproces. de smalle spleetgroef wordt bepaald op basis van onze jarenlange ervaring in het lassen van volledig gelaste kogelkranen.

2. Lasmethode

De "argon booglassen backing + ondergedompeld booglassen vullen en bedekken" lasmethode. Volgens het selectieprincipe van lastoevoegmaterialen voor hooggelegeerd staal met verschillende staalkwaliteiten die in de code en de norm van het drukvatlassen worden bepaald, werden de lastoevoegmaterialen geselecteerd die met de rang van staal F65 aanpassen, die niet alleen de sterktevereisten van materiaal F65 en X80 konden verzekeren, maar ook goede taaiheid hebben.

Flens-nippellassen

Flenzen en pijpverbindingen worden gelast met argonbooglassen en automatisch onder poederdek lassen. Argonbooglassen voor het backinglassen en vervolgens automatisch onder poederdek lassen voor het vullen en bedekken.

1. Lasapparatuur.

Ondergedompelde boog automatische lasmachine: snelheid 0,04 ~ 2r/min, werkstuk klembereik Φ330 ~ Φ2 700mm, de maximale lengte van het lasbare werkstuk 4 500mm, de maximale lasnaaddiepte 110mm, kan het gewicht van 30t dragen.

Booglassen onder poederdek heeft de voordelen van betrouwbare laskwaliteit, mooie lasparelvorming, hoge neersmeltsnelheid en kan op grote schaal worden gebruikt in isolatieverbindingen met een grote diameter, volledig gelaste ondergrondse kogelkranen, enz.

(2) Lasmethode.

GTAW+SAW lasmethode. Ten eerste gebruiken we argon booglassen wortel steun en het vullen van elke keer om ervoor te zorgen de wortel smelt door, en dan gebruik ondergedompelde boog automatische meerlaagse multi-pass lasmethode om het vullen en bedekken te voltooien.

Warmtebehandeling na het lassen

Om de restspanning van de las te verminderen en te voorkomen dat de las barst of vervormt, is het noodzakelijk om na het lassen te ontstressen en te temperen. Voor de warmtebehandeling worden SCD-type kabelverwarming (18,5 m lang) en LWK-3×220-A-type temperatuurregelkast gebruikt. K-type gepantserde thermokoppel is geselecteerd als temperatuur meetapparatuur. De temperatuur van de warmtebehandeling was 550 ℃, en de tijd van warmtebehoud was 2 uur.

Het materiaal van de isolerende verbinding in dit experiment is API 5L X80 en de afmeting is 1 219 mm × 27,5 mm. Het hoofdmateriaal van het druksmeedstaal (flens, vaste ring) is F65, Ⅳ klasse; het afdichtende deel is fluorrubberen U-vormige afdichtingsring, die de kenmerken heeft van betrouwbare afdichting, lage waterabsorptie, hoge druksterkte, goede elasticiteit en elektrische isolatie. Het materiaal van de isolatieplaat heeft een sterke elektrische isolatie, weerstand tegen vloeistofpenetratie en een lage waterabsorptie. Gesmede flens in overeenstemming met ASTM A694 voor F65 C, Mn, P, S inhoud en koolstofequivalent, scheurvastheidsindex, hardheid en impact energie-eisen. Na het testen is de metallografische structuur pearlite + ferrite, uniforme structuur, geen segregatie, de gemiddelde korrelgrootte is 8 graad. De fijnere korrelgrootte zorgt voor de hoge sterkte en taaiheid van de smeedstukken.

Kwalificatie van lasprocedures

Voor het lassen van dit product, na stress verwijdering behandeling, trek, buigen, impact, hardheid, metallografie en spectrale analyse testen, de resultaten voldoen aan de specificaties.

1. Lasgroef

  • Kies volgens de materiaaleigenschappen en wanddikte van buisfittingen en flenzen de juiste groefvorm en grootte, namelijk dubbele V-groef
  • Bij het ontwerpen van de grootte en het type van de lasgroef wordt de invloed van de laswarmte-input op de prestaties van de afdichtingselementen overwogen en wordt de lagere warmte-input aangenomen voor het lassen om ervoor te zorgen dat de rubberen afdichtingsring dicht bij de las niet wordt doorgebrand tijdens het lasproces. de smalle spleetgroef wordt bepaald op basis van onze jarenlange ervaring in het lassen van volledig gelaste kogelkranen.

2. Lasmethode

De "argon booglassen backing + ondergedompeld booglassen vullen en bedekken" lasmethode. Volgens het selectieprincipe van lastoevoegmaterialen voor hooggelegeerd staal met verschillende staalkwaliteiten die in de code en de norm van het drukvatlassen worden bepaald, werden de lastoevoegmaterialen geselecteerd die met de rang van staal F65 aanpassen, die niet alleen de sterktevereisten van materiaal F65 en X80 konden verzekeren, maar ook goede taaiheid hebben.

Flens-nippellassen

Flenzen en pijpverbindingen worden gelast met argonbooglassen en automatisch onder poederdek lassen. Argonbooglassen voor het backinglassen en vervolgens automatisch onder poederdek lassen voor het vullen en bedekken.

1. Lasapparatuur.

Ondergedompelde boog automatische lasmachine: snelheid 0,04 ~ 2r/min, werkstuk klembereik Φ330 ~ Φ2 700mm, de maximale lengte van het lasbare werkstuk 4 500mm, de maximale lasnaaddiepte 110mm, kan het gewicht van 30t dragen.

Booglassen onder poederdek heeft de voordelen van betrouwbare laskwaliteit, mooie lasparelvorming, hoge neersmeltsnelheid en kan op grote schaal worden gebruikt in isolatieverbindingen met een grote diameter, volledig gelaste ondergrondse kogelkranen, enz.

(2) Lasmethode.

GTAW+SAW lasmethode. Ten eerste gebruiken we argon booglassen wortel steun en het vullen van elke keer om ervoor te zorgen de wortel smelt door, en dan gebruik ondergedompelde boog automatische meerlaagse multi-pass lasmethode om het vullen en bedekken te voltooien.

Warmtebehandeling na het lassen

Om de restspanning van de las te verminderen en te voorkomen dat de las barst of vervormt, is het noodzakelijk om na het lassen te ontstressen en te temperen. Voor de warmtebehandeling worden SCD-type kabelverwarming (18,5 m lang) en LWK-3×220-A-type temperatuurregelkast gebruikt. K-type gepantserde thermokoppel is geselecteerd als temperatuur meetapparatuur. De temperatuur van de warmtebehandeling was 550 ℃, en de tijd van warmtebehoud was 2 uur.

Anticorrosiecoatingbehandeling van constructiestaalplaat

/0 Reacties/in /door

Over het algemeen is de oppervlaktebehandeling van constructiestaal nodig om de corrosiewering en duurzaamheid te verhogen. De kwaliteit van de oppervlaktebehandeling heeft een directe invloed op de hechting van de coating aan het substraat van het gecoate werkstuk en de corrosieweerstand van het materiaal. Olie, vet, stof en andere verontreinigingen zorgen ervoor dat de verflaag loslaat of dat er allerlei uiterlijke gebreken ontstaan. Een corrosiewerende coating kan de corrosiewerende bescherming van de verflaag op de staalplaat en het gladde oppervlak van het basisstaal verbeteren. Gangbare corrosiewerende coatings vereisen een oppervlaktereinheid van het substraat van SA2,5 of hoger en oppervlaktecoatings voor staalplaten bieden uitstekende corrosiebescherming voor de waterbehandelingsindustrie, pulp- en papierfabrieken, bruggen en offshore faciliteiten.

Volgens het ontwerp en de tekeningen zijn de anticorrosiecoating op het blootgestelde deel van de bruggensteun en de schokabsorberende coating op het blootgestelde deel van de bruggensteun en de schokabsorberende coating op het blootgestelde deel van de bruggensteun aangebracht. staalplaat wordt behandeld om de levensduur te verlengen. De belangrijkste constructiemethode is epoxy zink-rijke primer constructie, volgens de eisen van de ontwerppositie van de staalplaat om beschermingsdoeleinden te bereiken. Het proces omvat het reinigen van het basisoppervlak → primer coating (epoxy zink-rijke primer 50μm, 2 keer) → finish coating (gemodificeerde polyurethaan toplaag 50μm, 2 keer) → inspectie en acceptatie. Het ondersteunende plan van coating is als volgt:

ItemsVacht schilderenKleurVerflaagdikteTheoretische verf (g/m2)Coating interval (20℃)
OppervlaktebehandelingHet oppervlak moet strikt worden ontroest met een kwaliteitsnorm Sa2,5.
Eerste laag （2times）Epoxy zinkrijke primer-conventioneel 50% zinkGrijs80-100 μm40-50μm/tijd1~7 dagen
Tweede laag （2times）Corrosiewerende toplaag - gemodificeerde polyurethaan toplaagGroen80-100 μm40-50μm/tijd1~7 dagen  

Het basisoppervlak reinigen

Voordat de verf wordt geborsteld, worden de coating en roest van het blootliggende deel van de stalen plaat van de steun en de schokdemperplaat weggepoetst met een haakse slijper. De kwaliteitsnorm voor roestverwijdering is SA2.5.

Grondlaag (epoxy zinkrijke primer 50μm, 2 lagen)

1) Epoxy zinkrijke primer, volgens de verhouding van 9∶1 en controleer de viscositeit van de verf, het systeem moet volledig worden geroerd, zodat de verfkleur en viscositeit uniform is, uitharding 25 ~ 30 minuten, de verf moet binnen 4 ~ 6 uur worden opgebruikt.

2) Borstel de eerste laag grondverf met een consistente, nette borstelrichting. Breng meerdere keren aan om te voorkomen dat de kwast te veel verf uitloopt.

3) Handhaaf een bepaalde tijd na de eerste borstel, om te voorkomen dat verf niet droog verfstroom druppel. Borstel de tweede keer na de eerste droging. De richting moet loodrecht staan op de eerste keer en de laagdikte moet uniform zijn.

Afwerklaag(gemodificeerde polyurethaan afwerking 50μm, 2 keer)

1) De topverf is groen. De afwerklaag moet worden gemaakt van een gemodificeerde polyurethaanafwerking van dezelfde kleur, in overeenstemming met de juiste verhouding. Volledig mengen voor gebruik en uniforme kleur om ervoor te zorgen dat de coating niet valt, geen graan laten zien.

2) De methode en richting moeten hetzelfde zijn als het bovenstaande proces.

3) Het interval tussen de toplaag en de primer moet meer dan 2 dagen zijn.

Inleiding van API 5L X42 de Pijp van de staallijn

/0 Reacties/in /door

API 5L X42 Steel Line Pipe wordt over het algemeen gebruikt voor het transport van olie en gas in transmissielijnen, distributie hoofdlijnen, en offshore pijpleiding systemen.Zhonghai levert gelaste en naadloze API 5L rangen door X 70 voor hoge druk toepassingen, Alle van de API 5L X42 stalen lijn Pipe producten die wij leveren kan bereiken de internationale standaard API 5L,.Our bedrijf de productie wordt uitgevoerd in overeenstemming met API 5L, CE, UKAS, PED en ISO9001 Integrated Management (kwaliteit) Systemen.

API 5L X42 de Lijnpijp van het staal


Plaats van herkomst: China
Toepassing: Wordt wijd gebruikt voor vervoer van olie en gas in transmissielijnen, distributie hoofdlijnen, en offshore pijpleidingsystemen
De Norm van de staallijnpijp: API 5L X42
Buitendiameter: 21,3 mm-914 mm
Wanddikte: 2mm-50mm
Lengte: Willekeurig 6m-12m of vast 6m,12m
Schuine buisuiteinden en zwarte roestwerende verf zijn beschikbaar als je dat nodig hebt.
Kan ook in opdracht van klanten werken.
Stalen leidingpijp verpakking: In bundels of bulk.
Een 20'of 40′ container kan maximaal 26 ton laden.

API 5L de Fysische Eigenschappen van de Lijnpijp van het staal

API 5L-kwaliteitOpbrengststerkte
min.
(ksi)		Treksterkte
min.
(ksi)		Verhouding opbrengst/trek
(max.)		Rek
min.
%
A30480.9328
B35600.9323
X4242600.9323
X4646630.9322
X5252660.9321
X5656710.9319
X6060750.9319
X6565770.9318
X7070820.9317
X8080900.9316

Wldsteel produceert gelaste stalen lijnpijp

/0 Reacties/in /door

Wldsteel produceert gelaste stalen pijpleidingen, zowel spiraalgelast als gerold en gelast, in lengtes van 30' tot 60' en wanddiktes van .250 inch tot 2.0 inch. Deze pijpleidingen, die vaak worden gebruikt om vloeistof en lucht te transporteren, voldoen aan de volgende normen: AWWA C200, ASTM 139, ASTM 134 en ASTM 135.

Stalen buizen hebben veel voordelen, zoals sterkte en gewicht, installatiegemak en kosten.

Wldsteel is SPFA-gecertificeerd en produceert hydrotest-leidingpijpen met een buitendiameter van 18" OD tot 90" OD met behulp van een dubbel onder poederdek lasproces voor diverse toepassingen, waaronder, maar niet beperkt tot, watertransportleidingen, slurryleidingen, hoofdrioolleidingen, hoofdrioolleidingen, inlaat- en uitlaatleidingen en ruwwaterleidingen. Onlangs is Wldsteel's lijnpijp gebruikt voor waterleidingen in zowel New York City als Texas.

Wldsteel kan stalen pijpeinden machinaal afschuinen, waardoor het eindproduct een veel schonere rand krijgt. Leidingpijpen kunnen ook worden gecoat en bekleed en UT-testen ondergaan, naast de hydrotesten.

Met productie- en voorraadlocaties voor stalen pijpleidingen in heel Noord-Amerika kan Wldsteel snel en efficiënt pijpleidingen leveren per vrachtwagen, spoor of binnenvaartschip aan partners in het hele land.

Ecologisch verantwoord, fiscaal gezond beheer van hulpbronnen is alleen mogelijk met de juiste infrastructuur. Helaas hoef je niet ver te zoeken om voorbeelden te vinden die niet aan het ideaal voldoen - veel daarvan draaien om het gebruik van buizen die niet aan de normen voldoen.

Wldsteel verandert de manier waarop particuliere entiteiten en gemeentelijke belanghebbenden de kritieke bronnen beheren die onze gezamenlijke levenskwaliteit bevorderen. Onze gelaste stalen leiding verhoogt de norm, ongeacht of u deze gebruikt voor riolering, water, mengmest of andere toepassingen.

Diverse staalpijpproducten
Elke klus vereist gespecialiseerde hardware en als je niet de juiste producten gebruikt, levert dat desastreuze resultaten op. We hebben een uitgebreide lijn gereedschappen ontwikkeld die zeer goed presterende buizen produceert.

Ongeacht het beoogde gebruik hebben wij een passende oplossing. Met onze spiraalgelaste producten kunnen eenvoudig pijpleidingen worden gemaakt in tal van diameters die geschikt zijn voor gebruik in seismisch actieve zones, en onze gewalste en gelaste producten zijn ideaal voor toepassingen die ongelooflijk dikke wanden vereisen. Bovendien kunnen we

Een reeks lengtes produceren van 9,14 m (30 voet) tot 18,29 m (60 voet)

Maak op maat gesneden uiteinden voor eenvoudiger verbinden op locatie

Leveren van buizen met een buitendiameter van 18 inch tot 90 inch

Vervaardigen van smetteloze afgeschuinde uiteinden die installatie en montage eenvoudiger maken

Nauwkeurige wanddiktes van 6,35 mm (0,250 inch) tot 5,08 cm (2,0 inch).

Kwaliteitstoezicht geschikt voor wereldwijde toepassingen
Met Wldsteel line pipe kunnen bouwers gemakkelijk voldoen aan strenge code-, milieu- en veiligheidseisen. Laat ons gewoon weten aan welke industrienorm uw leiding moet voldoen en wij zorgen voor AWWA C200-, ASTM 139-, ASTM 134- of ASTM 135-producten die aan de eisen voldoen.

Heb je een coating of voering nodig? Onze interne specialisten kunnen oppervlaktebehandelingen aanbrengen en ultrasone testen uitvoeren die een perfect resultaat garanderen.

Als een SPFA-gecertificeerd bedrijf zijn we gekwalificeerd om de watermarkt te bedienen met buizen waarop overheidsinstanties en eindgebruikers kunnen vertrouwen. Onze engineeringafdeling is er om u te helpen met uw ontwerpbehoeften. We zijn er trots op te weten dat onze producten het water laten stromen naar enkele van de meest veeleisende bevolkingsgroepen in Noord-Amerika.

We doen er alles aan om de kwaliteit van ons werk te garanderen. Van het handhaven van strenge fabricagecontroles tijdens het dubbel ondergedompelde booglasproces tot het hydro-testen van elke pijp die van onze productielijn rolt, we zijn toegewijd aan het produceren van infrastructuurcomponenten die het niet begeven onder zware omstandigheden.

Wanneer de druk toeneemt, vertrouwen professionals op Wldsteel
Leidingbuizen zijn er niet alleen voor standaard watertransmissie. Ze moeten het ook afleggen tegen zwaartekrachtrioleringen, rioolpersleidingen, inlaat- en uitlaatleidingen, potentieel gevaarlijke ruwwaterleidingen en tal van andere toepassingen.

Geen projecttijdlijn is te plotseling en geen eis is te veeleisend. Met productie- en voorraadlocaties voor stalen pijpleidingen in heel Noord-Amerika levert Wldsteel snel en efficiënt op elke werklocatie. Of het nu per vrachtwagen, spoor of binnenschip bij u aankomt, u bent slechts één klik verwijderd van 's werelds toonaangevende leidingpijp, dus neem nu contact op.

Het meest gebruikte materiaal voor condensorbuizen

/0 Reacties/in /door

De condensor is belangrijk hulpmateriaal in de thermische generatorset. De condensor bestaat over het algemeen uit een hals, omhulsel, waterkamer, buisbundel, buisplaat, steunstaaf, stoomschot, luchtkoelruimte, hete put en andere onderdelen. Dit is de belangrijkste apparatuur om de belasting en thermische efficiëntie van een stoomturbine te bepalen en te beïnvloeden. De warmtewisselingsbuis is de belangrijkste warmteoverdrachtscomponent van de condensor. Met de toename van gesuspendeerde vaste stoffen, chloride-ionen en zwavelionen in het circulerende koelwater, is er meer behoefte aan een condensorkoelpijp.

Condensor warmtewisselaar pijp moet een uitstekende warmteoverdracht, goede corrosiebestendigheid, erosiebestendigheid en slijtvastheid, maar ook een goede sterkte en stijfheid, evenals economische en goede verwerkingsprestaties hebben. De materialen van de pijp van de condensorwarmtewisselaar zijn voornamelijk pijp van koperlegeringen, pijp van Austenitisch roestvrij staal, pijp van ferriet roestvrij staal, pijp van Duplex roestvrij staal, titanium en pijp van titaniumlegeringen. De pijp van de koperlegering bestaat voornamelijk uit militaire koperen pijp (C26800), tin-messing pijp, aluminium-messing pijp, nikkel-koper pijp, enz. Roestvrij staalsoorten omvatten voornamelijk Austenitische roestvrij stalen buis TP304, TP316L, TP317L en ferriet roestvrij staalsoorten TP439, TP439L, en duplex roestvrij stalen buis 2205, 2507, titanium en titanium legering buis omvat voornamelijk GR1, GR2, GR5, enz.

LeidingmaterialenVoordelenNadelen
Koperen buizenGoede verwerkingsprestaties, matige prijsSlechte tolerantie voor complexe waterkwaliteit, slechte sterkte, stijfheid, verwerkbaarheid bij het lassen. 
Austenitisch roestvast staalUitstekende erosiebestendigheid, goede sterkte, plasticiteit, bewerkbaarheid en lasbaarheid.Cr-Ni Austenitisch roestvast staal heeft een slechte weerstand tegen chloride-ion corrosie
Ferriet Roestvrij staalGroot warmtegeleidingsvermogen, kleine uitzettingscoëfficiënt, goede oxidatieweerstand en weerstand tegen spanningscorrosie, ongevoelig voor chloride-ionenSlechte plasticiteit en taaiheid, vooral na dieptrekken en andere grote vervorming van koude verwerking, lassen en andere plasticiteit en corrosieweerstand op hoge temperatuur aanzienlijk verminderd
Dupex roestvrij staalUitstekende corrosiebestendigheid, uitgebreide mechanische eigenschappen, laseigenschappen, hoge thermische geleidbaarheid.Verwerking is moeilijk en de hoge kosten
Titanium buizenUitstekende corrosiebestendigheid, lage dichtheid, licht gewicht, goede uitgebreide prestaties.Dure 
Voor- en nadelen van verschillende materialen voor condensorslangen

Verschillende materialen van de warmtewisselaar pijp vanwege de eigen kenmerken en kostenfactoren, het toepassingsgebied en de arbeidsomstandigheden zijn niet hetzelfde. Corrosie in de condensor is altijd een belangrijk probleem bij ketelongevallen in energiecentrales. De condensors van energiecentrales in offshore-gebieden gebruiken meestal Cu-Zn-buizen en Cu-Ni-legeringsbuizen. De corrosiebestendigheid van de laatste is beter dan die van de eerste, omdat de thermodynamische stabiliteit van nikkel dicht bij die van koper ligt en er een compacte en stabiele oppervlaktelaag op nanoschaal wordt gegenereerd op het oppervlak in water of lucht. Daarom is de Cu-Ni buis in hoog zout water (of zeewater) en verdund zuur, alkalisch medium niet gemakkelijk te corroderen. Maar als er eenmaal een hechting op het oppervlak van de koperen buis is, zal putcorrosie optreden. Putcorrosie is autokatalytisch en latent, wat grote schade zal veroorzaken. Verstopping en lekkage van de condensorbuis komen vaak voor in het offshore-gebied door opvulling met zeewater, corrosie, vuil en andere oorzaken. Yongxiang bedient de generatorset. Waarom corrodeert de koperen condensorbuis zo gemakkelijk? Dat hangt af van het type corrosie. De corrosie van de condensorbuis van een koperlegering wordt beïnvloed door vele factoren en de soorten corrosie zijn divers:

Selectieve corrosie

Omdat de condensor koperen buis is meestal samengesteld uit koper zink legering, zink potentieel lager is dan koper, zodat zink gemakkelijk de anode van corroderende batterij, zodat zink selectief opgelost om de koperen buis corroderen. Uit de theorie en praktijk blijkt dat het corrosieproces van koperen buis nauw samenhangt met de prestaties van de beschermende film op het oppervlak van koperen buis. Als de initiële dichte beschermende film niet wordt gevormd, is de kans op corrosie van koperen buis groter. Als er geen initiële coatingbehandeling van FeSO4 op de koperen condensorbuis plaatsvindt, kan dit ook gemakkelijk leiden tot lokale ontzinkingscorrosie.

Corrosie van het elektrokoppel

Koppelingscorrosie kan optreden wanneer twee verschillende metalen materialen direct met elkaar in contact komen in een corrosief medium. In de condensor verschilt het materiaal van de condensorbuis van een koperlegering van het materiaal van de koolstofstalen buisplaat in het koelwaterpotentiaal, waardoor er kans is op galvanische corrosie tussen beide. Het potentiaal van de koperen condensorbuis is hoger dan dat van de buisplaat, wat de corrosie van de buisplaat zal versnellen. Maar omdat de dikte van de koolstofstalen buisplaat groter is, over het algemeen 25~40 mm, zal de galvanische corrosie geen invloed hebben op het veilige gebruik in schoon zoet water, maar in een omgeving met een hoge zoutconcentratie van het water is de kans op galvanische corrosie groter.

Putcorrosie

Deze corrosie kan optreden op het oppervlak van de koperen buis beschermende film scheuren. Omdat het koelwater Cl en Cu oxidatie gegenereerd door Cu + onstabiele CuCl genereren, kan worden gehydrolyseerd in stabiele Cu2O, en maak de oplossing lokale verzuring thermische apparatuur corrosie. Als de koperen condensorbuis niet volgens schema wordt gereinigd, bevordert de ongelijkmatige afzetting van het oppervlak corrosie en leidt uiteindelijk tot perforatie door corrosie. In de werking van de condensor koperen buis in frequente start-stop, load change groter is, de impact van de high-speed turbine uitlaatgassen stoom, de rol van de koperen buis door wisselende stress, gemakkelijk om de messing oppervlak membraanbreuk, produceren lokale corrosie, putvorming, verminderen materiaal vermoeidheid limiet, en omdat de spanningsconcentratie op de corrosie, pitting bodem is gemakkelijk te kraken, Onder de erosie van NH3, O2 en CO2 in water, wordt de breuk geleidelijk uitgebreid.

Corrosie door erosie

Dit type corrosie kan zowel aan de waterzijde als aan de stoomzijde voorkomen, maar voornamelijk aan de waterzijde. Zwevende vaste deeltjes, zand en andere vaste korrelige harde voorwerpen in het circulerende koelwater hebben invloed op en wrijving met de koperen buis aan het inlaatuiteinde van de condensor. Na lange tijd in bedrijf te zijn geweest, is de binnenwand van het voorste gedeelte van de koperen buis aan de inlaatzijde ruw. Hoewel er geen duidelijke corrosieput is, is het oppervlak ruw, komt de messing matrix bloot te liggen en wordt de koperen buiswand dun. Het anodische proces van erosie en corrosie is het oplossen van koper en het kathodische proces is de reductie van O2. Een hoge stroomsnelheid belemmert de vorming van een stabiele beschermende film en is ook de oorzaak van erosie-corrosie. De algemene stroomsnelheid is niet meer dan 2 m/s.

NH3 corrosie

Overtollig NH3 komt de condensor binnen met stoom en concentreert zich lokaal in de condensor. Als er tegelijkertijd O2 aanwezig is, zal NH3-erosie optreden aan de stoomzijde van de koperen buis in dit gebied. Kenmerkend is het gelijkmatig dunner worden van de buiswand en NH3-erosie treedt gemakkelijk op wanneer het ammoniakgehalte in het water 300mg/L bereikt. Het condensaat bij het baffle-gat is te koud en de opgeloste ammoniakconcentratie is verhoogd, wat ook ammoniakerosie in de koperen buis veroorzaakt.

Spanningscorrosie

Wanneer de koperen condensorbuis niet goed is geïnstalleerd, zullen trillingen en wisselende spanning optreden in de werking van het oppervlak van de koperen buis om de beschermende film en corrosie te vernietigen, ten slotte, transversale scheur produceren om de koperen buis te breken. Dit is voornamelijk te wijten aan de relatieve verplaatsing van korrels in de koperen buis onder invloed van wisselende spanning en de vorming van anodische oplossing in het corrosieve medium, meestal in het midden van de koperen buis.

Microbiële corrosie

Micro-organismen kunnen het mediummilieu op lokale plaatsen op de condensorwand veranderen en lokale corrosie veroorzaken. Het elektrochemische corrosieproces van metaal in koelwater wordt bevorderd door de biologische activiteit van micro-organismen, die meestal optreedt op de koolstofstalen buisplaat aan de inlaatzijde van de condensor. Koelwater bevat vaak bacteriën die gedijen op Fe2+ en O2, de zogenaamde ijzerbacteriën, die bruin slijm vormen. De anoxische omstandigheden op de bodem van het slijm vormen een geschikte omgeving voor het overleven van anaerobe sulfaatreducerende bacteriën. De gecombineerde werking van ijzerbacteriën en sulfaatreducerende bacteriën bevordert metaalcorrosie. Bedrijfstemperatuur aan de hoge kant, de corrosieschaal remmer en waterkwaliteit en bedrijfstemperatuur niet geschikt zijn, onvoldoende dosering of concentratie schommelingen in de schaal, zal de condensor buiswand lokale Cl - gemakkelijk door schaal laag, veroorzaakt de corrosie van de metalen matrix, en de corrosie van metaalion hydrolyse, wat leidt tot een hoger medium H + concentratie van algen en microbiële activiteiten veroorzaken ook een verhoogde zuurgraad van het medium, De passiveringsfilm op het metaaloppervlak wordt vernietigd en de metalen matrix wordt verder gecorrodeerd.

Hoe bijtende barsten voorkomen?

/0 Reacties/in /door

In het vorige artikel introduceerden we wat is bijtend krakenhet type bijtende scheurvorming en de schade van bijtende scheurvorming. Vandaag gaan we verder met het beschrijven van hoe je corrosie door bijtend kraken kunt voorkomen.

Het koolstofstalen materiaal kiezen

Apparatuur van koolstofstaal kan worden gebruikt om natronloog bij kamertemperatuur vast te houden, rekening houdend met de termen sterkte, plasticiteit en gevoeligheid voor bijtende barsten. De 0,20%C gedood koolstofstaal is het meest geschikt voor een bijtende oplossing bij een maximale temperatuur van 46℃. Als de natronloogtemperatuur echter hoger is dan 46℃, is een warmtebehandeling na het lassen nodig om bijtende scheurvorming in lassen van koolstofstaal te voorkomen. De toevoeging van Ti en andere legeringselementen aan koolstofstaal en een warmtebehandeling kunnen het bijtende scheuren ook effectief remmen. De breuktijd van koolstofstalen monsters met 0,73% Ti (massafractie van C 0,105%) werd bijvoorbeeld verlengd van 150 uur tot 1000 uur nadat ze op 650~750℃ werden gehouden en vervolgens door de oven werden afgekoeld. De bovengrens van de gebruikstemperatuur van koolstofstaal en laaggelegeerd staal in NaOH-oplossing wordt weergegeven in de onderstaande tabel.

NaOH, %235101520304050
Temperatuurgrens,℃828282817671595347

Restspanning verminderen

Interne restspanningen, zoals zijdelingse uitlijning, hoekvervorming en holtes, moeten tijdens de fabricage en installatie geminimaliseerd worden. Het werkstuk wordt vaak verwarmd tot een vooraf bepaalde temperatuur en lang genoeg vastgehouden om de restspanning tot een aanvaardbaar niveau te reduceren, dat afhankelijk is van tijd en temperatuur. Normaal moet er langzamer worden afgekoeld om nieuwe spanningen te voorkomen. De spanningsarmgloeitemperatuur van koolstofstaal en laaggelegeerd staal na het lassen mag niet lager zijn dan 620 ℃ en de wachttijd moet worden berekend op basis van 1 uur / 25 mm (dikte). Redelijke lasverbindingen, het aantal en de lengte van lassen zo veel mogelijk beperken, eerst een korte lasrups lassen en dan een lange lasrups om de restspanning te verminderen. U kunt ook kiezen voor een redelijk assemblageproces en gebruik maken van gereserveerde krimprand of omgekeerde vervorming, stijve bevestigingsmethode om lasvervorming te voorkomen.

Je kunt enkele maatregelen nemen om de plaatselijke onevenwichtige interne spanning voor de klinkconstructie te verminderen, zoals de uniforme plaatsing van klinkgaten om overmatige klinkdruk te voorkomen, enz. De restspanning is de belangrijkste factor die alkalibroosheid veroorzaakt. De restspanning is de belangrijkste factor die alkalibroosheid veroorzaakt. Om de restspanning van lasverbindingen te verminderen, moeten maatregelen worden genomen voor het lasproces, zoals lage lichtenergie, voorverwarming voor het lassen, de juiste lasvolgorde en -richting en hameren tussen de lagen. De effectieve maatregelen om bijtende scheurvorming te voorkomen zijn warmtebehandeling om spanning te elimineren na koudvervormen en de vervaardiging van lasstructuren.

Corrosieremmer toevoegen

De vaak gebruikte corrosieremmers zijn Na3PO4, NaNO3, NaNO2, Na2SO4, enz., waaronder NaNO2 zeer effectief is in het voorkomen van alkalibrosheid.

De dosering wordt bepaald aan de hand van de experimentele resultaten. De verhouding NaNO3/NaOH om alkali-embrilling te voorkomen moet bijvoorbeeld groter zijn dan 0,4 en die van Na2SO4/NaOH groter dan 5.

Bedrijfstemperatuur verlagen

Keep the operating temperature below 46° C as low as possible, such as heating coils intermittently.

To prevent the concentrated

It is an effective measure to prevent caustic cracking to reduce or prevent local concentration increase or repeated evaporation and concentration of alkali during design.

Prepare in advance

Replace the material of main pipelines and equipment with 304 stainless steel to increase the temperature of caustic cracking and the temperature of fracture area. Reduce the steam tracing time as much as possible, and heat treatment of the main line and equipment before use to eliminate stress concentration and avoid caustic cracking.