Wat zijn de caustische barsten in de stoomleiding?

/0 Reacties/in /door

Het bijtende Barsten, dat ook als bijtende verbrossing wordt bekend, is het metalen barsten in alkalische oplossingen toe te schrijven aan de gecombineerde actie van trekspanning en corrosieve media, is een type van SCC. De oorzaak het barsten van drukboiler komt hoofdzakelijk in de delen voor waar de stoom herhaaldelijk wordt verdampt en gecondenseerd of in contact met bijtende soda, die koolstofstaal, laag legeringsstaal, ferrietstaal en austenitisch roestvrij staalmateriaal kan zijn. Oorzaak kraken explosie ongevallen komen vaak voor in ketels systeem, ook veroorzaakt door Na + concentratie kan ook optreden in autoclaps, restwarmte terugwinning systemen en Al2O3 verdampers van elektrolytisch aluminium ondernemingen in chloor-alkali chemische fabrieken, papierfabrieken en kernenergie-industrie.

Wanneer de natriumhydroxideconcentratie hoger is dan 5%, zullen koolstofstalen en laaggelegeerde stalen stoompijpleidingen waarschijnlijk bijtende scheuren vertonen, treedt alkalispanningscorrosie over het algemeen op bij meer dan 50~80℃, vooral in de buurt van het kookpunt van het gebied met hoge temperaturen, alkaliconcentratie van 40% ~ 50%. Volgens de theorie, wanneer de massafractie van lokale NaOH groter is dan 10%, zal de beschermende oxidelaag van het metaal worden opgelost, en het matrixmetaal zal verder reageren met de alkali om losse en poreuze magnetische corrosieve oxiden te vormen, en de waterige oplossing is alkalisch. Zolang er 10~20mg-L-1 NaOH in het water van de boiler of warmtewisselaar zit, kan lokale herhaalde verdamping leiden tot de concentratie van alkali onder het sediment of in de spleten, waardoor lokale alkalicorrosie ontstaat.

De factoren die de gevoeligheid van caustisch kraken beïnvloeden

Bijtende scheurvorming treedt gemakkelijk op in de geconcentreerde delen van alkali-houdende vloeistof met hoge restspanning, zoals lasnaaddelen, dit type SCC ontwikkelt zich meestal interkristallijn en de breuken zijn gevuld met oxiden.

De alkalibrosse scheuren in het koolstofstaal stoomleiding verschijnen als fijne interkristallijne scheurtjes met oxiden. Er zijn verschillende hoofdfactoren die de brosheid van alkali bepalen: alkaliconcentratie, metaaltemperatuur en trekspanning. Experimenten tonen aan dat sommige bijtende scheuren binnen een paar dagen ontstaan, terwijl de meeste ontstaan bij blootstelling aan meer dan 1 jaar. Het verhogen van de alkaliconcentratie en de temperatuur kan de scheurvorming verbeteren.

Medium 

Bijtende barstvorming is de corrosie die optreedt bij hoge temperaturen in geconcentreerde loog. Als de massafractie van NaOH lager is dan 5%, zal er geen bijtend kraken optreden. Deze geconcentreerde loog kan het werkmedium zijn of kan tijdens het proces worden verzameld. Hoe hoger de concentratie van natronloog, hoe groter de gevoeligheid van bijtende kraken, die niet alleen gerelateerd is aan de concentratie van de alkali, maar ook afhangt van de temperatuur van de oplossing.

De temperatuur

De scheurbreuktijd van staal voor stoomleidingen met een laag koolstofgehalte neemt toe met de afname van de spanning. Het blijkt dat het metaal in de warmte-beïnvloede zone met de grootste restplastische vervorming, dat wil zeggen het metaal dat tijdens het lasproces tot 500~850℃ wordt verhit, de grootste neiging tot SCC heeft. Bij het onderhoud van alkali-installaties bleek dat de metalen die tijdens het lassen bij temperaturen boven 550℃ en iets lager dan de herkristallisatiezone werden verhit, de grootste scheurneiging in alkalische oplossing hadden, waarbij de lasrestspanning en microstructuurspanning het grootst zijn.

Metalen elementen

Omdat het bijtende kraken en de nitraatbroosheid van koolstofstaal met een laag koolstofgehalte langs de korrel wordt gebroken, is de theorie dat de gevoeligheid van deze broosheid wordt veroorzaakt door de segregatie van C, N en andere elementen op de korrelgrens. De chemische elementen die het caustisch kraken van staal voor stoompijpleidingen met laag koolstofgehalte veroorzaken, zijn de volgende:

C- en N-segregatie bij korrelgrenzen verhoogt de gevoeligheid voor caustisch barsten;

Het effect van sporenelementen door de segregatie van S, P, As en andere onzuiverheden bij korrelgrenzen verhoogt de gevoeligheid voor alkalibrosheid. Een kleine hoeveelheid La, Al, Ti en V kan echter te wijten zijn aan het verminderen van de segregatie van schadelijke onzuiverheden in de korrelgrens waardoor de gevoeligheid voor alkalibrosheid afneemt.

Het bijtende kraken neemt toe naarmate de korrelgrootte toeneemt;

Warmtebehandeling. De gevoeligheid voor caustische scheurvorming van het staal na het sferoïderen is groter dan die van de genormaliseerde toestand, wat te wijten kan zijn aan de toename van de korrelgrenssegregatie tijdens het sferoïderen van de carbiden.

Potentieel 

De gevoelige potentiaal van bijtende kraken van lage koolstof stoom pijpleiding staal in kokende 35% ~ 40% NaOH oplossing is -1150 ~ 800mV (SCE), en de potentiaal van bijtende kraken optreedt in het bereik van -700mV (SCE) bij het kookpunt (120 ℃). Bij de kritische potentiaal neemt de sectiekrimp van het monster sterk af. De röntgenstructuuranalyse laat zien dat de Fe3O4 beschermende film wordt gevormd op het oppervlak van het monster.

Waarvoor wordt de met epoxy koolteer gecoate stalen buis gebruikt?

/0 Reacties/in /door

Epoxy koolteer is een soort ] corrosiepreventie coatings met uitstekende slagvastheid en waterbestendigheid, bestaan uit de gewijzigde epoxyhars, polyamidehars, koolteer, vulstoffen en additieven, die uitstekende waterbestendigheid, microbiële weerstand tegen corrosie, goede hechting, taaiheid, vochtbestendig. Het kan allerlei ionenetsen verhinderen, wijd in staal is gebruikt dat in ondergrondse oliepijpleiding, waterpijp, anticorrosion van wordt gebruikt rioolbuizenenz. Epoxy koolteer asfalt anticorrosieve laag is onderverdeeld in algemene anticorrosieve, versterkte anticorrosieve (een laag drie olie) en speciale versterkte anticorrosieve (twee laag vier olie). Epoxy koolteer asfalt anticorrosieve stalen buis is een anticorrosieve vorm van glasdoeklaag en anticorrosieve coating. De hoogwaardige epoxy koolteer met corrosiewerende coating heeft een glad oppervlak, nauwe hechting met glasdoek, is niet gemakkelijk af te pellen en heeft geen sterke penetrante geur na volledige droging.

Toepassingen

Omdat het bladvormige ijzerpigment in de deklaag en de primer die, die een dichte, stevige, ondoordringbare deklaag kunnen vormen, zodat de anticorrosieve deklaag van het epoxiekolenplaats ook lage waterdamp doordringbaarheid en uitstekende waterweerstand heeft, kan voor schipbodem, ballasttank, werfstaalstapel, de steun van het mijnstaal, zure tank, waterpijpleiding en industriële en mijnbouwkoelwaterpijpleidingsmuur anticorrosief, anticorrosief en lekkage van onderwaterstaalstructuur en cementcomponenten, ondergrondse pijpleiding en gasopslagtank onder de bescherming worden gebruikt; Kust- en zoutgebieden in gebieden met hoge temperaturen; Anti-corrosie van binnen- en buitenwanden van chemische en andere pijpleidingen. Tegelijkertijd is het ook geschikt voor lange jaren van natte omgeving zoals rioolwaterzuivering of bouwomgeving natte ondergrond oppervlak en coating eisen taaiheid van de hogere delen.

Opslag en transport

1. Als het niet op tijd kan worden gebruikt, moet het binnen worden opgeslagen om schade door de zon aan de coating te voorkomen; gebruik een UV-bestendige afscherming als het buiten is.

2. De bouw moet worden uitgevoerd onder goede ventilatieomstandigheden. Open vuur is ten strengste verboden op de bouwplaats;

3. Besteed aandacht aan de verandering van klimaat en temperatuur. Het is niet geschikt voor constructie in de omgeving van regen, mist, sneeuw of relatieve vochtigheid groter dan 80%.

De constructietemperatuur moet hoger zijn dan 10℃;

4. Gewelddadige botsing, extrusie en opslag zijn verboden tijdens het transport.

Koolteer epoxy coating stalen buis

Het ontwerp van stalen buispalen

/0 Reacties/in /door

Stalen buispaal fundering heeft de kenmerken van snelle constructie, veiligheid en zeer gemechaniseerde werking, en wordt vaak veel gebruikt in grote offshore bruggen, substructuren van havens en werven, tijdelijke platforms en schragen, enz. Vergeleken met de fundering van gewapend beton heeft de fundering van stalen buispalen de volgende voordelen:

  • Lichtgewicht, zeer sterk, gemakkelijk te laden en te vervoeren;
  • Hoge draagkracht. Het staal kan effectief in de harde grond worden gedreven en het palenlichaam is niet gemakkelijk te beschadigen en kan een grote enkele paal draagkracht verkrijgen;
  • De lengte is eenvoudig aan te passen en kan naar behoefte worden aangepast door verbinden of snijden.
  • Een kleine hoeveelheid grond loopt weg. De onderkant van de paal is open. Bij het heien van de paal is het grondverdringend volume van de paalbuis sterk verminderd in vergelijking met dat van de betonpaal met massieve kern, en is de verstoring van de omliggende fundering minder en de verplaatsing minder.
  • Het kan worden gelast, is eenvoudig te bedienen en snel te bouwen.

Stalen buispalen worden meestal gemaakt van gewoon koolstofstaal, met een treksterkte van 402MPa en een vloeigrens van 235,2MPa, of volgens de ontwerpvereisten. Het kan een SSAW-pijp en een LSAW-pijp. SSAW stalen buis heeft een hoge stijfheid en wordt vaak gebruikt. Om het transport te vergemakkelijken en de hoogte van het paalframe te beperken, worden stalen buispalen meestal samengesteld uit respectievelijk een bovensectie, een ondersectie en meerdere middensecties. De lengte van elke sectie is meestal 13m of 15m, zoals weergegeven in de figuur:

A) Stapel in het onderste gedeelte;

(b) Middenprofielpaal;

(c) Bovenste sectie paal

Het onderste uiteinde van de stalen buispaal is verdeeld in openen en sluiten. De structuur en het type worden in de onderstaande figuur weergegeven:

De diameter van de stalen buispaal is φ406.4-φ2032.0mm en de wanddikte is 6-25mm.

We moeten rekening houden met de technische geologie, belasting, funderingsvlak, bovenbelasting en constructieomstandigheden. Veelgebruikte specificaties zijn 406,4 mm, 609,6 mm en 914,4 mm, wanddikte 10, 11, 12,7, 13 mm, enz. Over het algemeen hebben de palen in de bovenste, middelste en onderste sectie dezelfde wanddikte. Om de bovenkant van de paal bestand te maken tegen de enorme hamerslag en radiale instabiliteit te voorkomen, moet de wanddikte van het bovenste gedeelte van de paal soms worden vergroot of moet een platte stalen wapeningskraag van 200~300 mm breed en 6~12 mm dik worden toegevoegd aan de buitenste ring van de paal. paalbuis. Om de wrijvingsweerstand van de verzakkende paalpijp te verminderen en te voorkomen dat het uiteinde door vervorming beschadigd raakt bij het binnendringen in de harde grondlaag, wordt ook een verstevigingskraag aan het onderste uiteinde van de stalen buispaal geplaatst. Voor stalen buizen van Φ406,4 ~ Φ914,4 mm is de grootte van de versterkingskraag 200~300 mm*6~12 mm.

(a) Constructieve vormen van stalen buispalen met verschillende wanddiktes;

(b) Verstevigingskraag bovenop palen;

(c) Versterkingsmanchet aan de onderkant van de paal

De accessoires van stalen buispalen bestaan voornamelijk uit een paalkap die bovenop de paal is gelast voor het dragen van de bovenbelasting, een platte stalen strip, een beschermring aan de onderkant van de paal en een koperen klem die op de paalverbinding is gelast. Om de negatieve wrijving van zachte grond op de draagkracht van palen te verminderen, wordt een laag speciaal asfalt, polyethyleen en andere composietmaterialen op het buitenoppervlak van het bovenste uiteinde van de stalen buispaal aangebracht om een glijlaag van 6~10 mm te vormen, waardoor de negatieve wrijving met 4/5-9/10 wordt verminderd.

Structuur van de glijdende laag van stalen buispalen:

1 Stalen buispaal;

2 Grondlaag;

3 Schuiflaag;

4 Oppervlak

De specificaties van stalen buispalen

/0 Reacties/in /door

In the offshore and inland alluvial plain region, the thickness of 50 ~ 60 m soft soil layer of the upper load is big and can not directly as a bearing layer, the low compression bearing layer is always deep, where usually use the general structure of steel pile with a pile hammer producing a large impact on it. Steel pipe pile reinforcing foundations are suitable than conventional reinforced concrete and prestressed concrete pile at this time.

Steel Pipe Pile is generally made of spiral welded steel pipe by plain carbon steel plate. At present, steel pipe piles are mainly used in offshore areas environment were surrounded by deep water and the large impact force of waves, currents and ships. The steel pipe pile has a series of advantages like high strength and great bending resistance. Good elasticity, can absorb large deformation, reduce the ship to the dock building impact force; Convenient construction, can speed up the construction progress of wharf facilities. Here are the commonly used specifications of steel pipe piles.

Hoe de sterkte van staal verbeteren?

/0 Reacties/in /door

De sterkte van staal verwijst naar de vervorming en breuk van metalen materialen onder invloed van externe krachten, die over het algemeen de treksterkte, buigsterkte en druksterkte omvatten. Hoe beter staal bestand is tegen externe krachten, hoe sterker het staal is. Dus hoe kunnen we de sterkte van staal verbeteren?

Solutie Sversterking van

De vaste oplossing van legeringselementen in het matrixmetaal veroorzaakt een zekere roostervervorming en verhoogt de sterkte van de legering. De roostervervorming verhoogt de weerstand van dislocatiebeweging en maakt het moeilijk om te glijden, waardoor de sterkte en hardheid van de vaste oplossing van de legering toenemen. Dit fenomeen van het versterken van een metaal door het oplossen in een oplosbaar element om een vaste oplossing te vormen, wordt vaste oplossing versterking genoemd.

De sterkte en hardheid van het materiaal nemen toe met de juiste concentratie van opgeloste atomen, maar de taaiheid en plasticiteit nemen af. Hoe hoger de atoomfractie van het opgeloste atoom is, hoe groter het atoomgrootteverschil tussen het opgeloste atoom en het matrixmetaal is en hoe sterker de versterking is. 

De interstitiële opgeloste atomen hebben een groter oplossingsversterkend effect dan de substitutieve atomen, en het versterkende effect van interstitiële atomen is groter dan dat van oppervlakte-gecentreerde kubische kristallen omdat de roostervervorming van interstitiële atomen in lichaamsgecentreerde kubische kristallen asymmetrisch is. De vaste oplosbaarheid van interstitiële atomen is echter zeer beperkt en het werkelijke versterkende effect is ook beperkt. Hoe groter het verschil in het aantal valentie-elektronen tussen het oplosatoom en het substraatmetaal is, hoe duidelijker de versterking van de oplossing is, dat wil zeggen dat de vloeigrens van de vaste oplossing toeneemt naarmate de concentratie van valentie-elektronen toeneemt.

Hard werken

Met de toename van koude vervorming nemen de sterkte en hardheid van metaalmaterialen toe, maar de plasticiteit en taaiheid nemen af. Koudvervormen is het fenomeen dat de sterkte en hardheid van metaalmaterialen toenemen terwijl de plasticiteit en taaiheid afnemen tijdens plastische vervorming onder de herkristallisatietemperatuur. Omdat het metaal in de plastische vervorming, korrelslip, dislocatie veroorzaakt korrelverlenging, fragmentatie en fibrose, het metaal interne restspanning. Werkharding wordt meestal uitgedrukt door de verhouding van de microhardheid van de oppervlaktelaag na bewerking en voor bewerking en de diepte van de hardingslaag.

Werkharding kan de snijprestaties van koolstofarm staal verbeteren en de spaan gemakkelijk te scheiden maken, maar het brengt moeilijkheden met zich mee voor de verdere bewerking van metalen onderdelen. Bijvoorbeeld, in het proces van de koudgewalste staalplaat en koudgetrokken staaldraad, wordt het energieverbruik van de tekening verhoogd en zelfs gebroken, dus het moet door middel van tussenliggende gloeien om werk verharding te elimineren. In het snijproces te maken het oppervlak van het werkstuk bros en hard, verhoging van de snijkracht en versnellen gereedschapsslijtage, enz.

Het verbetert de sterkte, hardheid en slijtvastheid van staal, vooral voor die zuivere metalen en sommige legeringen waarvan de sterkte niet kan worden verbeterd door warmtebehandeling. Zoals koud getrokken hoge sterkte staaldraad en koude coil lente, is het gebruik van koude verwerking vervorming van de sterkte en elastische grens te verbeteren. Het spoor van een tank, tractor en de wissels van de spoorwegen maken ook gebruik van werkverharding om de hardheid en slijtvastheid te verbeteren.

Fijnkorrelige versterking

De methode om de mechanische eigenschappen van metaal te verbeteren door de korrel te verfijnen wordt fijnkorrelversterking genoemd. We weten dat een metaal een polykristal is dat bestaat uit vele korrels, en de grootte van de korrels kan worden uitgedrukt door het aantal korrels per volume-eenheid. Hoe meer, hoe fijner de korrels. De experimenten tonen aan dat het metaal met de fijne korrel een hogere sterkte, hardheid, plasticiteit en taaiheid heeft dan het metaal met de grove korrel bij normale temperatuur. Dit komt omdat de fijne korrels in meer korrels kunnen worden gedispergeerd wanneer plastische vervorming optreedt onder externe kracht, zodat de plastische vervorming uniformer is en de spanningsconcentratie klein.

Bovendien is het zo dat hoe fijner de korrel is, hoe groter het gebied van de korrelgrens is en hoe kronkeliger de korrelgrens is, hoe nadeliger de scheurgroei is. Daarom wordt de industriële methode om de materiaalsterkte te verbeteren door de korrel te verfijnen fijnkorrelversterking genoemd. Hoe meer korrelgrenzen, hoe kleiner de spanningsconcentratie en hoe hoger de vloeigrens van het materiaal. Methoden om de korrel te verfijnen zijn onder andere: de mate van onderkoeling verhogen;

Metamorfe behandeling;

Trillingen en agitatie;

Koudvervormde metalen kunnen worden verfijnd door de mate van vervorming en de gloeitemperatuur te regelen.

Tweede fase Versterking

Naast de matrixfase bestaat de tweede fase in de meerfasige legering in vergelijking met de eenfasige legering. Als de tweede fase gelijkmatig verdeeld is in de matrixfase als fijn gedispergeerde deeltjes, zal het versterkende effect aanzienlijk zijn. Deze versterking wordt tweede fase versterking genoemd. Voor de dislocatiebeweging heeft de tweede fase van de legering de volgende twee voorwaarden: (1) versterking door een onvervormbaar deeltje (een omleidingsmechanisme). (2) Het versterkende effect van vervormbare deeltjes (een snijmechanisme).

De dispersieversterking en de precipitatieversterking behoren beide tot de speciale gevallen van de tweede faseversterking. De belangrijkste reden voor de versterking van de tweede fase is de interactie tussen hen en de dislocatie, die de dislocatiebeweging belemmert en de vervormingsweerstand van de legering verhoogt.

In het algemeen is het belangrijkste dat de sterkte beïnvloedt de samenstelling van het metaal zelf, de organisatorische structuur en de oppervlaktegesteldheid, gevolgd door de spanningstoestand, zoals de snelheid van de nakracht, de belastingsmethode, het eenvoudige uitrekken of herhaalde spanning, ze zullen een verschillende sterkte vertonen; Bovendien hebben de vorm en grootte van het metaal en het testmedium ook een effect, soms zelfs doorslaggevend, zoals de treksterkte van ultrasterk staal kan exponentieel afnemen in een waterstofatmosfeer.

Er zijn twee manieren om de sterkte te verbeteren: één is het verbeteren van de interatomaire bindingskracht van de legering om de theoretische sterkte te verbeteren en om een compleet kristal te produceren zonder defecten zoals whiskers. De sterkte van de bekende ijzeren whiskers ligt dicht bij de theoretische waarde, wat verondersteld kan worden te wijten te zijn aan het gebrek aan dislocaties in de whiskers of aan het feit dat ze slechts een klein aantal dislocaties bevatten die zich niet kunnen vermenigvuldigen tijdens deformatie. Wanneer de diameter van de whisker echter groot is, zal de sterkte sterk afnemen. Ten tweede wordt er een groot aantal kristaldefecten in het kristal geïntroduceerd, zoals dislocatie, puntdefecten, heterogene atomen, korrelgrenzen, sterk verspreide deeltjes of inhomogeniteit (zoals segregatie), enz. Deze defecten belemmeren de dislocatiebeweging en verbeteren de metaalsterkte aanzienlijk. Dit bleek de meest effectieve manier te zijn om de sterkte van het metaal te verhogen.

SSC VS HIC-tests

/0 Reacties/in /door

Sulfidespanningsscheuren (SSC) is een vorm van scheuren door waterstofbrosheid. Sulfidespanningsscheuren komen voor in laaggelegeerde stalen pijpleidingstaal, hoge-sterktestalen, lasverbindingen en gelaste warmte-beïnvloede zones (HAZ's) onderworpen aan trekspanning in een zure omgeving en temperaturen lager dan 82°C (180°F), afhankelijk van de samenstelling, microstructuur, sterkte, restspanning en externe spanning van het staal.

De stalen plaatmonsters werden ondergedompeld in een zure waterige oplossing met H2S en de gegevens over de anti-SSCC-prestaties werden verkregen door een geschikte incrementele belasting toe te passen. Volgens de norm NACE TM0177-2016 zijn de specifieke vereisten als volgt: neem een groep monsters van gesmede staalplaat σb of Hb als hoogste, voer een anti-sulfide spanningsscheurtest uit en kwalificeer de spanning σTh ≥247MPa. Een groep monsters van klasse A, B en D gelaste verbindingsmonsters werden genomen voor een sulfide spanningsscheurtest en de spanning σTh ≥247MPa werd als gekwalificeerd beschouwd.

Waterstofgeïnduceerd barsten (HIC) is een soort inwendige barsten met getrapte kenmerken, gevormd door de onderlinge verbinding van parallelle waterstoflaagscheuren, die geen duidelijke interactie hebben met externe spanning of restspanning. In het borrelende deel wordt het barsten van waterstof verergerd door de spanning die wordt gegenereerd door de accumulatie van waterstof binnenin. HIC is nauw verbonden met de reinheid van staal, evenals de productiemethode van staal, de aanwezigheid van onzuiverheden en hun vorm.

HIC treedt op in dunne en heterogene sulfide- of oxide-insluitsels parallel aan de walsrichting van de staalplaat. Deze insluitsels vormen sites die microscopische waterstofbellen vormen en uiteindelijk samengroeien via stapvormige breuken. Omdat HIC niet spanningsafhankelijk is en niet optreedt bij een geharde microstructuur, is een warmtebehandeling na het lassen niet zinvol. De weerstand tegen waterstofscheuren kan alleen worden bereikt door het zwavelgehalte van sporenelementen te beperken en de productievariabelen van staal te beheersen.

SSC- en HIC-tests zijn gebaseerd op de internationale testnorm van NACE, aanbevolen door de American Society of Corrosion Engineers. Constante belasting corrosietest en driepuntsbuigtest werden voornamelijk gebruikt voor SSC-tests, voornamelijk volgens NACE TM0177, en NACE TM0284 werd voornamelijk gebruikt voor HIC-tests. De materialen die worden gebruikt bij het ontwerp en de vervaardiging van de elastische ontwerpcriteria kunnen worden geselecteerd uit materialen die al zijn gekwalificeerd in de normen ISO 15156-2 en ISO 15156-3 of NACE_MR0175, die milieuomstandigheden hebben gespecificeerd om spanningscorrosie te voorkomen. De materialen mogen alleen worden gekozen als ze aan deze beperking voldoen.

Voorwaarden voor vrijstelling van SSC- en HIC-tests voor koolstofstaal, laag gelegeerd staal en gietijzer

1. Materialen worden geleverd in de volgende omstandigheden:

Warmwalsen (alleen koolstofstaal)/gloeien/normaliseren/normaliseren + ontlaten/normaliseren, Austenitizing, quenching + tempering/Austenitizing, quenching + tempering

2. De hardheid van het materiaal is niet meer dan 22HRC en het nikkelgehalte is minder dan 1,0%;

S 0,003% of minder, P 0,010% of minder;

De hardheid van de las en de warmte beïnvloede zone mag niet hoger zijn dan 22HRC.

3. De vloeigrens van het materiaal is minder dan 355 MPa en de treksterkte is minder dan 630 MPa.

4. Koolstofequivalentgrens:

Laag koolstofstaal en koolstof mangaanstaal: Ce ≤0,43 Ce =C+Mn/6

Laag gelegeerd staal: Ce ≤045 Ce =C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15

Voorwaarden voor vrijstelling van SSC- en HIC-tests voor roestvrij staal

CCrNiPSMnSi
≤0.08≥16.00≥8.00≤0.045≤0.04≤2.0≤2.0
Beperking chemische samenstelling
  1. Het gehalte aan 321 roestvast staal met een hoger koolstofgehalte dat andere elementen mag bevatten, is aanvaardbaar binnen het overeenkomstige technische bereik.

2. Moet oplossing gloeien en afschrikken, of gloeien verwarming gestabiliseerde warmtebehandeling voorwaarden;

3. Het is niet toegestaan om de mechanische eigenschappen te verbeteren door koudvervormen;

4. De hardheid van grondstoffen, lassen en warmte-beïnvloede zone mag niet hoger zijn dan 22HRC.

Legering UNS.nrTemperatuur, maxDruk H₂S, kpa (psi)Chloride-ionenconcentratie (mg/l)PhSulfaatbestendig
S3160093(200)10.2(1.5)5000≥5.0Geen
S31603149(300)10.2(1.5)1000≥4.0Geen
S2091066(150)100(15)//Geen

Het lassen van API J55-buizen

/0 Reacties/in /door

API 5A J55 is een veelgebruikt materiaal voor verbuizing. Het buislichaam heeft schroefdraad op de koppeling en moet worden gelast om de sterkte van de schroefdraadverbinding te versterken. Een ruwe werkomgeving vereist een hoge kwaliteit voor het buislichaam en de laskwaliteit. We analyseren de lasbaarheid door het koolstofequivalent te berekenen. De chemische samenstelling van J55-buis is weergegeven in de volgende tabel:

CSiMnPSCrNiCu
0.34～0.390.20～0.351.25～1.50≤0.025≤0.015≤0.15≤0.20≤0.20
J55 Chemische samenstelling van de verbuizing

CE＝C＋Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15

CE＝0,69＞0,4

De lasbaarheid van het materiaal is slecht wanneer het koolstofequivalent hoger is dan 0,4. Een hoge voorverwarmingstemperatuur en een streng proces zijn nodig om een goede laskwaliteit te verkrijgen. Bij een koolstofgehalte van 0,34%~0,39% verschuift de overgangskromme van onderkoeld Austeniet naar rechts en neemt de stabiliteit van onderkoeld Austeniet toe. De toevoeging van legeringselementen, zoals Cr, Mn, Ni en Cu, doet de overgangscurve van onderkoeld Aausteniet naar rechts verschuiven en verbetert de stabiliteit en het MS-punt (het beginpunt van de vorming van Mmartensiet). Al deze effecten verhogen de dovende neiging van J55, en het is gemakkelijk om te scheuren tijdens het lassen.

De neiging tot koud barsten van J55 behuizing is voornamelijk te wijten aan de grote afschrikbrosheid scheur. De hoogste hardheidswaarde van de gelaste warmte beïnvloede zone is hoog en de snelle afkoeling is gemakkelijk martensiet te vormen vanwege de hoge sterkte. Om de koelsnelheid te verlagen, de koeltijd van de lasverbinding te verlengen van 800 ℃ tot 500℃, de microstructuur van het lasmetaal te verbeteren en de maximale hardheid van de warmte-beïnvloede zone te verlagen, is voorverwarmen vóór het lassen en temperen na het lassen nodig. J55 omhulsel heeft een kleine neiging tot warmscheuren omdat het geen sterk carbide bevat en een laag warmtegeleidingsvermogen heeft, wat moeilijk is om lage fusie eutectiek te genereren. De treksterkte van J55 is groter dan of gelijk aan 517 MPa en de vloeigrens is 379-522MPa. We moeten lasdraad ER55-G gebruiken die een vergelijkbare sterkte heeft. De lasdraad heeft een hoog gehalte aan lasnikkel, een sterke weerstand tegen koudscheuren en uitstekende uitgebreide mechanische eigenschappen van het neergeslagen metaal. Onze ingenieurs maken de volgende twee plannen:

Lasmethode 1: 80%Ar+20%CO2 gaslassen. ER55-G lasdraad met een diameter van 3,2 mm. Lasparameters: stroom 250~320A, spanning 26 ~30V; Lassnelheid 35~50cm/min; De voorverwarmingstemperatuur is 100℃, en de temperatuur tussen de lagen is niet lager dan de voorverwarmingstemperatuur, maar het is niet toegestaan om hoger te zijn dan de voorverwarmingstemperatuur van 30℃. Behandeling na het lassen: luchtkoeling zonder warmtebehandeling.

Lasmethode 2: Dezelfde lassenmaterialen en lassenparameters als methode één, slechts de verandering van post-lassen thermische behandeling: aanmakende behandeling, temperatuur 600±20℃, die tijd voor 4h houden; Het verwarmen tarief 50℃/h, het koelen tarief 50℃/h.

De resultaten van de twee lastesten zijn als volgt:

De trekproef van het eerste schema is gekwalificeerd. De kerfslagwaarden van de drie proefstukken in de warmte-beïnvloede zone zijn 26,47,23, wat niet gekwalificeerd is. De vier laterale buigmonsters hadden scheuren van respectievelijk 3,75 mm, 4 mm, 1,38 mm en 0,89 mm, die niet gekwalificeerd waren. De test toont aan dat dit lasschema niet redelijk is.

Het tweede schema is gekwalificeerd door middel van trekproeven; de inslagwaarden van de drie monsters in de warmte-beïnvloede zone zijn 51,40,40, die gekwalificeerd zijn. Alle vier zijbuigingsmonsters zijn intact en gekwalificeerd; Het experiment bewijst dat dit lasschema redelijk is. Warmtebehandeling na het lassen kan de lasmicrostructuur en -eigenschappen verbeteren, wat een van de belangrijke factoren is voor het verkrijgen van lasverbindingen die voldoen aan de technische eisen van J55-behuizingslassen.

Wat is het staalmateriaal voor waterstofpijpleidingen?

/0 Reacties/in /door

Waterstof kan gasvormig waterstof, vloeibaar waterstof en vast waterstof zijn, afhankelijk van de staat waarin het zich bevindt, waaronder gasvormig waterstof onder hoge druk momenteel de meest gebruikte en milieuvriendelijke transportmethode is. Vervoer via pijpleidingen is de meest efficiënte manier voor een grote doorvoer en afstand gelegenheden kan een lange afstand pijpleiding, ook een korte afstand distributiepijpleiding. De langeafstandstransportleiding heeft een hoge druk en een grote diameter, die voornamelijk wordt gebruikt voor het transport van waterstof onder hoge druk tussen de waterstofproductie-eenheid en het waterstofstation. De laatste pijpleiding heeft een lage druk en een kleine diameter en wordt voornamelijk gebruikt voor de distributie van waterstof met een gemiddelde en lage druk tussen het waterstofstation en de eindgebruiker. De huidige kosten van waterstofpijpleidingen over lange afstand zijn ongeveer $630.000 / km, vergeleken met $250.000 / km voor aardgaspijpleidingen, 2,5 keer de kosten van aardgaspijpleidingen, dan komt de vraag, hoe het juiste materiaal te kiezen voor het transport van waterstofpijpleiding?

Vergeleken met aardgas zullen metalen die lange tijd in een waterstofomgeving werken de mechanische eigenschappen verslechteren, wat waterstofbrosheid in de omgeving wordt genoemd. De evaluatie van hogedruk waterstofbrosheidseigenschappen van metalen wordt voornamelijk uitgevoerd door in-situ waterstofomgevingstesten, waarbij materialen direct in een waterstofomgeving worden geplaatst. De soorten tests omvatten voornamelijk trektests met langzame reksnelheid, breuktaaiheidstests, scheurgroeisnelheidstests, vermoeiingslevensduurtests en schijfdruktests. De waterstofbrosheid kan worden bepaald volgens de norm NASA8-30744 en de weerstand van materialen tegen waterstofbrosheid kan worden geëvalueerd volgens ASTM G142-98 vergelijking van de resultaten van gevoeligheidstesten.

Vergeleken met aardgaspijpleidingen verschillen waterstofpijpleidingen in legeringselementen, staalsoort, pijpvorm en werkdruk vanwege de beperking van waterstofbrosheid in de omgeving. De beschikbare materialen voor aardgaspijpleidingen zoals gespecificeerd in ASME B31.8-2018 omvatten alle stalen buizen in API SPEC 5L. Om de wanddikte van pijpleidingen te verminderen, wordt in de praktijk echter over het algemeen de voorkeur gegeven aan stalen buizen met een hoge sterkte en veelgebruikte pijptypes zijn SAWL, SAWH, HFW en SMLS. Voor waterstofgas pijpleiding, een waterstofomgeving veroorzaakt door waterstofbrosheid opgetreden, op zijn beurt kan leiden tot pijpleiding mislukking, die afhankelijk is van de stalen pijp vormproces, las kwaliteit, defect factoren zoals grootte, staalsterkte, zodat de ASME B31.12-2014 in API SPEC 5 l beperkt verschillende hydrogenen kunnen worden gebruikt voor pijpleiding staal type, met vermelding van het gebruik van oven buislassen te verbieden, pijpleiding staal gespecificeerd in de norm kan worden gebruikt in de waterstof pijp en de maximaal toelaatbare druk zoals weergegeven in de onderstaande tabel.

API 5LX42X52X56X60X65X70X80
Opbrengststerkte /Mpa289.6358.5386.1413.7488.2482.7551.6
Treksterkte /Mpa413.7455.1489.5517.1530.9565.4620.6
Toelaatbare drukMax 20.6820.6820.6820.6810.3410.3410.34

Legeringselementen zoals Mn, S, P en Cr kunnen de waterstofbrosheidgevoeligheid van laaggelegeerd staal vergroten. Tegelijkertijd geldt dat hoe hoger de waterstofdruk en hoe hoger de sterkte van het materiaal, hoe duidelijker waterstofbrosheid en waterstofgeïnduceerd scheuren zullen zijn. Daarom wordt in de praktijk de voorkeur gegeven aan stalen buizen met een lage staalkwaliteit voor waterstofpijpleidingen. ASME B31.12-2014 beveelt het gebruik van stalen buizen X42, X52 aan en bepaalt dat rekening moet worden gehouden met waterstofbrosheid, prestatieovergang bij lage temperatuur, prestatieovergang bij ultralage temperatuur en andere kwesties.

Internationale normalisatieorganisaties zijn onder andere het International Hydrogen Technical Committee (ISO/TC197), de European Industrial Gas Association (EIGA) en de American Society of Mechanical Engineers (ASME) en een andere organisatie specificeren normen voor de productie, de opslag, het transport, het testen en het gebruik van waterstofenergie, met name ASMEB31.12-2014 "Waterstofpijpleidingen", CGAG-5.6-2005 "Waterstofpijpleidingsystemen", die geschikt zijn voor het ontwerp van lange waterstofpijpleidingen en pijpleidingen voor de levering van waterstof over korte afstanden. Waterstofpijpleidingen worden meestal gemaakt van naadloze stalen buizen. De waterstofdruk is over het algemeen 2~10MPa, de diameter van de pijpen is 0,3~1,5m en de pijpleidingmaterialen zijn voornamelijk X42, X52, X56, X60, X65, X70, X80 en andere pijpleidingstalen met lage sterkte. De verwachte levensduur is 15~30 jaar.

Leidingpijp voor gas-, olie- en waterpijpleidingen

Leidingpijp voor gas-, olie- en waterpijpleidingen

/0 Reacties/in /door

Leidingpijp is een soort stalen pijp die wordt gebruikt om materialen via pijpleidingen door het land te transporteren. Leidingpijp kan worden gebruikt voor het transport van aardolie, aardgas, olie en water. Het is een duurzame pijp die aan bepaalde specificaties en voorschriften moet voldoen. Deze pijp heeft meestal een hoge sterkte en duurzaamheid om hoge druk te kunnen weerstaan. Bij Wldsteel verkopen en distribueren we pijpleidingen in een groot aantal maten, lengtes, diameters en kwaliteiten.

Leidingpijp voor gas-, olie- en waterpijpleidingen

Voor meer informatie over onze verkoop- en distributiediensten voor line pipes of om een offerte te ontvangen voor uw specifieke vereisten, kunt u

Wat is lijnpijp
Leidingpijp is een type pijp dat wordt gemaakt van koolstofstaal met een hoge sterkte. Het wordt meestal gemaakt volgens metallurgische specificaties die zijn ontwikkeld door het American Petroleum Institute (API). Leidingpijp kan worden gebruikt om pijpleidingen te bouwen die verschillende grondstoffen vervoeren, zoals aardgas, olie, petroleum en water. Deze pijp is verkrijgbaar in verschillende diameters, variërend van 2 inch tot 48 inch. Pijpleidingen kunnen naadloos of gelast koolstofstaal of roestvrij staal bevatten. Omdat pijpleidingen bestand moeten zijn tegen hoge druk, worden er belangrijke tests uitgevoerd op pijpleidingen om ervoor te zorgen dat ze voldoen aan alle eisen op het gebied van staalchemie, sterkte, taaiheid en dimensionale eigenschappen. Het gebruik van pijpleidingen die aan de gestelde criteria voldoen, garandeert een veilige en betrouwbare pijpleidingdienst.

De grootte en diameter van de leiding die nodig is voor een pijpleiding kan variëren op basis van de hoeveelheid gas of vloeistof die een leiding moet vervoeren en de druk die een leiding moet weerstaan. Bijvoorbeeld, in de meeste gevallen zal een hoofdleiding, de belangrijkste pijpleiding die aardgas levert, een leiding nodig hebben met een diameter van ongeveer 16 tot 48 inch. Kleinere pijpleidingen die gas leveren aan de hoofdleiding of gas afnemen van een hoofdleiding kunnen worden gemaakt van 6 tot 16 inch leidingdiameter. Men kan de benodigde diameter voor een pijpleiding bepalen door rekening te houden met het volume gas of vloeistof dat de leiding zal vervoeren en de druk waarbij dit getransporteerd zal worden.

De diktevereisten voor pijpleidingen worden bepaald door de maximale werkdruk die vereist is voor een pijpleiding. Dit is gebaseerd op gepubliceerde normen en federale regelgeving. Door de juiste veiligheidsvoorschriften in acht te nemen bij het selecteren en installeren van leidingbuizen, wordt een goede werking van de pijpleiding gegarandeerd en worden gevaarlijke situaties voorkomen.

Lijnpijp kopen
At Wldsteel, we sell carbon steel line pipe and  stainless steel pipe in a variety of sizes, diameters, and thicknesses. This line pipe can be used for pipelines that carry oil, petroleum, natural gas, or water. Most sizes of our ERW, DSAW and Seamless Steel pipe are available with mill test reports and full traceability as required. We can supply many grades of line pipe, including API 5L-B, X-42, X-46, X-52, X-60, X-70 and higher.

Als toonaangevende pijpleidingdistributeur kunnen we niet alleen nieuwe pijpleidingen direct uit voorraad of uit de fabriek leveren, maar we kunnen de pijpen ook op de door u gewenste lengte snijden en indien nodig van speciale coatings voorzien. We kunnen lijnpijp en andere roestvrijstalen pijpleidingen leveren aan bijna elke werkplek of locatie in de Verenigde Staten. Om meer te weten te komen over onze huidige selectie van te koop zijnde line pipe of om meer te weten te komen over onze distributiediensten voor roestvast stalen buizen, kunt u contact opnemen met WLD Steel.

Stalen pijpleiding voor olie en gas

Stalen pijpleiding voor olie en gas

/0 Reacties/in /door

Wat is leidingpijp:

Leidingpijp is een type pijp dat wordt gemaakt van koolstofstaal met een hoge sterkte. Ze worden meestal gemaakt volgens metallurgische specificaties die zijn ontwikkeld door het American Petroleum Institute (API). Leidingpijp kan worden gebruikt om pijpleidingen te bouwen die verschillende grondstoffen vervoeren, zoals aardgas, olie, petroleum en water. Deze pijp is verkrijgbaar in verschillende diameters, variërend van 2 inch tot 48 inch. Pijpleidingen kunnen naadloos of gelast koolstofstaal of roestvrij staal bevatten. Omdat pijpleidingen bestand moeten zijn tegen hoge druk, worden er belangrijke tests uitgevoerd op pijpleidingen om ervoor te zorgen dat ze voldoen aan alle eisen op het gebied van staalchemie, sterkte, taaiheid en dimensionale eigenschappen. De grootte en diameter van de leiding die nodig is voor een pijpleiding kan variëren op basis van de hoeveelheid gas of vloeistof die de leiding moet vervoeren en de druk die de leiding moet weerstaan. Bijvoorbeeld, in de meeste gevallen zal een hoofdleiding, de belangrijkste pijpleiding die aardgas levert, een leiding nodig hebben met een diameter van ongeveer 16 tot 48 inch. Kleinere pijpleidingen die gas aan de hoofdleiding leveren of gas van een hoofdleiding afnemen, kunnen worden gemaakt van pijpleidingen met een diameter van 6 tot 16 inch. Men kan de benodigde diameter voor een pijpleiding bepalen door rekening te houden met het volume gas of vloeistof dat de pijpleiding zal vervoeren en de druk waarbij dit zal worden getransporteerd. De diktevereisten voor pijpleidingen worden bepaald door de maximale werkdruk die vereist is voor een pijpleiding. Dit is gebaseerd op gepubliceerde normen en federale regelgeving. Het volgen van de juiste veiligheidsvoorschriften bij het selecteren en installeren van leidingbuizen zorgt voor een goede werking van de pijpleiding en voorkomt gevaarlijke situaties.

Stalen pijpleiding voor olie en gas

SOORTEN OLIE- EN GASLEIDINGEN
Stalen buizen kunnen worden ingedeeld op basis van verschillende criteria, zoals:

Productieproces: naadloze, erw, LSAW, DSAW, HSAW-buizen
Afwerking: koudgewalst, warmgewalst, koud afgewerkt
Materialen: metaal, kunststof, cement, glas, glasvezel, enz. en materiaalsoorten (buizen van koolstofstaal, roestvrij staal, nikkellegering)
Productienormen

Leidingmaten, kwaliteiten en afmetingen
Nominale buismaten (NPS) en diameters verschillen naargelang de getransporteerde hoeveelheid gas of andere ontvlambare vloeistof en de druk waaraan ze moeten weerstaan. De buitendiameter (OD) van leidingbuizen varieert van 1/8″ tot 80″ in overeenstemming met API 5L en andere internationale normen (DIN, ASTM/ASME, NFA, EN) en kwaliteiten (A / B / X-42 / X-46 / X-52 / X-56 / X-60 / X-65 / X-70 / X-80). Industriestandaarden en federale voorschriften specificeren ook wanddikte die wordt bepaald door de maximale werkdruk (MAOP). Meer gedetailleerde informatie vindt u in onze productgrafiek voor lijnpijpen.

standard of Steel line pipe for oil & gas

  • API 5L/ISO 3183 Gr. A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70, X80
  • ASTM A134 en ASTM A135
  • CSA Z245.1 Gr. 241, 290, 359, 386, 414, 448, 483, 550

Maattoleranties voor leidingbuizen volgens API specificatie 5L / ISO 3183

Afmetingen pijpDiametertoleranties
Pijp oxeept het eindePijpeinde 1)
Mrtmir,ai Gespecificeerde nominale buitenpijpmaat DjamHan_3007↩ternaadloos gelastnaadloos gelast
Tot 2″ Tot 60,3 mm-0,8 mm / + 0,4 mm-0,4 mm / + 1,6 mm
, c. . . 60,3 mm tot 2 t〇6.._nd. 168.3mmjncl.± 0.0075 D
6*tot24*,incl. 168,3 mm tot 610 mm. incl.+/- 0.0075 D±0,0075 D maarmaximum van *3,2+/- 0,005 D. maar maximaal +/-1,6 mm
26′ tot 56″, incl. 660 tot 1422 mm.+/- 0.01 D± 0,005 D maar maximaal ±4,0+/- 2,0 mm+/-1,6 mm
Meer dan 56* Meer dan 1 422,0 mmzoals overeengekomen

Pipeline System Supply levert leidingbuizen voor onshore en offshore toepassingen in de olie- en gasindustrie die worden gebruikt voor het transport van aardgas, olie en andere brandbare vloeistoffen. Vanwege extreme omstandigheden zoals lage en hoge temperaturen, hoge druk en corrosieve omgevingen bij het transport van brandbare media, worden lijnbuizen gemaakt van koolstofstaal, gelegeerd staal of roestvrij staal in overeenstemming met API 5L, EN en ISO 9001 normen. Internationale normen bepalen de metallurgische specificaties om veilige, betrouwbare en duurzame pijpleidingen te garanderen. Daarom worden er belangrijke tests uitgevoerd op lijnpijpen om ervoor te zorgen dat ze voldoen aan alle vastgestelde eisen op het gebied van staalchemie, sterkte, taaiheid en dimensionale eigenschappen. Stalen buizen kunnen naadloos en in verschillende gelaste varianten worden vervaardigd, variërend van fusielassen (EFW), elektrisch weerstandlassen (ERW), hoogfrequent inductie (HFI) tot dubbel onder poederdek lassen (DSAW).