Hoe worden de stalen isolatieverbindingen gelast?

Isolatievoegen worden voornamelijk gebruikt bij het afdichten van olie- en gasleidingen en om elektrochemische corrosie te voorkomen. Ze zijn voornamelijk samengesteld uit korte verbindingen, stalen flenzen, bevestigingsringen, afdichtingen, isolatieplaten, isolatiehulzen en vulisolatiematerialen. Afdichtingen kunnen een O-ringafdichting, U-ringafdichting en "O-vormige + U-vormige" composietafdichting zijn, hoewel de afdichtingsstructuur anders is, maar ze hebben hetzelfde afdichtingsprincipe. Het afdichtingsprincipe is: de afdichtring onder invloed van de externe voorbelasting om elastische vervorming te produceren en de afdichtingskracht die nodig is om ervoor te zorgen dat het medium in de pijpleiding niet lekt. Het volgende is een voorbeeld van een X80 DN1200 PN120 geïsoleerde verbinding om het lasproces te illustreren.

Het materiaal van de isolerende verbinding in dit experiment is API 5L X80 en de afmeting is 1 219 mm × 27.5 mm. Het materiaal van het druksmeedstaal (flens, vaste ring) van het hoofdlichaam is F65, Ⅳ-klasse; Het afdichtingsdeel is een U-vormige afdichtring van fluorrubber, die de kenmerken heeft van betrouwbare afdichting, lage wateropname, hoge druksterkte, goede elasticiteit en elektrische isolatie. Isolatieplaatmateriaal heeft sterke elektrische isolatieprestaties, weerstand tegen vloeistofpenetratie en lage wateropname. Gesmede flens in overeenstemming met ASTM A694 voor F65 C-, Mn-, P-, S-gehalte en koolstofequivalent, scheurweerstandsindex, hardheid en slagenergievereisten. Na het testen is de metallografische structuur perliet + ferriet, uniforme structuur, geen segregatie, de gemiddelde korrelgrootte is 8-klasse. De fijnere korrelgrootte zorgt voor de hoge sterkte en taaiheid van de smeedstukken.

Lasprocedure kwalificatie

Voor het lassen van dit product, na spanningsverwijderingsbehandeling, trek-, buig-, slag-, hardheid-, metallografie- en spectraalanalysetests, voldoen de resultaten aan de specificaties.

1. Lasgroef

  • Kies op basis van de materiaaleigenschappen en wanddikte van buisfittingen en flenzen de juiste groefvorm en -maat, namelijk dubbele V-groef
  • Bij het ontwerpen van de maat en het type lasgroef wordt rekening gehouden met de invloed van de laswarmte-invoer op de prestaties van afdichtingselementen, en de lagere warmte-invoer wordt gebruikt voor het lassen om ervoor te zorgen dat de rubberen afdichtring dicht bij de las niet zal worden doorgebrand in het lasproces. smalle spleetgroef wordt bepaald op basis van onze jarenlange ervaring in het lassen van volledig gelaste kogelkranen.

2. Lasmethode

De "argonbooglasrug + ondergedompeld booglassen vullen en afdekken" van de lasmethode. Volgens het selectieprincipe van lasmaterialen voor hooggelegeerde staalsoorten met verschillende staalsoorten bepaald in de drukvatlascode en -norm, werden de lasmaterialen geselecteerd die overeenkomen met de kwaliteit van F65-staal, wat niet alleen kon zorgen voor de sterkte-eisen van F65 en X80 materiaal, maar hebben ook een goede taaiheid.

Flens-nippel lassen

Flenzen en pijpverbindingen worden gelast door middel van argonbooglassen en automatisch ondergedompeld booglassen. Argonbooglassen voor ruglassen en vervolgens automatisch ondergedompeld booglassen voor vul- en afdeklassen.

1. Lasapparatuur.

Automatische ondergedompelde booglasmachine: snelheid 0.04 ~ 2r / min, werkstukklembereik Φ330 ~ Φ2 700 mm, de maximale lengte van het lasbare werkstuk 4 500 mm, de maximale lasnaaddiepte 110 mm, kan het gewicht van 30t dragen.

Ondergedompeld booglassen heeft de voordelen van betrouwbare laskwaliteit, mooie lasrupsvorming, hoge afzettingssnelheid en kan op grote schaal worden gebruikt in isolatieverbindingen met grote diameter, volledig gelaste begraven kogelkranen, enz.

(2) Lasmethode.

GTAW + SAW lasmethode. Ten eerste gebruiken we elke keer argonbooglassen en vulling om ervoor te zorgen dat de wortels doorsmelten, en vervolgens gebruiken we ondergedompelde boog automatische meerlaagse multi-pass lasmethode om het vullen en afdekken te voltooien.

Nabehandeling warmtebehandeling

Om de restspanning van de las te verminderen en te voorkomen dat de las barst of spanningsvervorming krijgt, is het noodzakelijk om na het lassen te ontstressen en te ontlaten. SCD-type elektrische kabelverwarmer (18.5 m lang) en LWK-3 × 220-A type temperatuurregelkast worden gebruikt voor warmtebehandeling. K-type gepantserd thermokoppel is geselecteerd als temperatuurmeetapparatuur. De warmtebehandelingstemperatuur was 550 en de warmtebehoudtijd was 2 uur.

Het materiaal van de isolerende verbinding in dit experiment is API 5L X80 en de afmeting is 1 219 mm × 27.5 mm. Het materiaal van het druksmeedstaal (flens, vaste ring) van het hoofdlichaam is F65, Ⅳ-klasse; Het afdichtingsdeel is een U-vormige afdichtring van fluorrubber, die de kenmerken heeft van betrouwbare afdichting, lage wateropname, hoge druksterkte, goede elasticiteit en elektrische isolatie. Isolatieplaatmateriaal heeft sterke elektrische isolatieprestaties, weerstand tegen vloeistofpenetratie en lage wateropname. Gesmede flens in overeenstemming met ASTM A694 voor F65 C-, Mn-, P-, S-gehalte en koolstofequivalent, scheurweerstandsindex, hardheid en slagenergievereisten. Na het testen is de metallografische structuur perliet + ferriet, uniforme structuur, geen segregatie, de gemiddelde korrelgrootte is 8-klasse. De fijnere korrelgrootte zorgt voor de hoge sterkte en taaiheid van de smeedstukken.

Lasprocedure kwalificatie

Voor het lassen van dit product, na spanningsverwijderingsbehandeling, trek-, buig-, slag-, hardheid-, metallografie- en spectraalanalysetests, voldoen de resultaten aan de specificaties.

1. Lasgroef

  • Kies op basis van de materiaaleigenschappen en wanddikte van buisfittingen en flenzen de juiste groefvorm en -maat, namelijk dubbele V-groef
  • Bij het ontwerpen van de maat en het type lasgroef wordt rekening gehouden met de invloed van de laswarmte-invoer op de prestaties van afdichtingselementen, en de lagere warmte-invoer wordt gebruikt voor het lassen om ervoor te zorgen dat de rubberen afdichtring dicht bij de las niet zal worden doorgebrand in het lasproces. smalle spleetgroef wordt bepaald op basis van onze jarenlange ervaring in het lassen van volledig gelaste kogelkranen.

2. Lasmethode

De "argonbooglasrug + ondergedompeld booglassen vullen en afdekken" van de lasmethode. Volgens het selectieprincipe van lasmaterialen voor hooggelegeerde staalsoorten met verschillende staalsoorten bepaald in de drukvatlascode en -norm, werden de lasmaterialen geselecteerd die overeenkomen met de kwaliteit van F65-staal, wat niet alleen kon zorgen voor de sterkte-eisen van F65 en X80 materiaal, maar hebben ook een goede taaiheid.

Flens-nippel lassen

Flenzen en pijpverbindingen worden gelast door middel van argonbooglassen en automatisch ondergedompeld booglassen. Argonbooglassen voor ruglassen en vervolgens automatisch ondergedompeld booglassen voor vul- en afdeklassen.

1. Lasapparatuur.

Automatische ondergedompelde booglasmachine: snelheid 0.04 ~ 2r / min, werkstukklembereik Φ330 ~ Φ2 700 mm, de maximale lengte van het lasbare werkstuk 4 500 mm, de maximale lasnaaddiepte 110 mm, kan het gewicht van 30t dragen.

Ondergedompeld booglassen heeft de voordelen van betrouwbare laskwaliteit, mooie lasrupsvorming, hoge afzettingssnelheid en kan op grote schaal worden gebruikt in isolatieverbindingen met grote diameter, volledig gelaste begraven kogelkranen, enz.

(2) Lasmethode.

GTAW + SAW lasmethode. Ten eerste gebruiken we elke keer argonbooglassen en vulling om ervoor te zorgen dat de wortels doorsmelten, en vervolgens gebruiken we ondergedompelde boog automatische meerlaagse multi-pass lasmethode om het vullen en afdekken te voltooien.

Nabehandeling warmtebehandeling

Om de restspanning van de las te verminderen en te voorkomen dat de las barst of spanningsvervorming krijgt, is het noodzakelijk om na het lassen te ontstressen en te ontlaten. SCD-type elektrische kabelverwarmer (18.5 m lang) en LWK-3 × 220-A type temperatuurregelkast worden gebruikt voor warmtebehandeling. K-type gepantserd thermokoppel is geselecteerd als temperatuurmeetapparatuur. De warmtebehandelingstemperatuur was 550 en de warmtebehoudtijd was 2 uur.

Anticorrosie coating behandeling van structurele stalen plaat

Over het algemeen is de oppervlaktebehandeling van structurele stalen platen nodig om hun anticorrosie en duurzaamheid te vergroten. De kwaliteit van de oppervlaktebehandeling heeft rechtstreeks invloed op de hechting van de coating op het substraat van het gecoate werkstuk en de corrosiebestendigheid van het materiaal. Olie, vet, stof en andere verontreinigingen zullen ervoor zorgen dat de verffilm eraf valt of een verscheidenheid aan uiterlijke defecten veroorzaken, een anticorrosieve coating kan de anticorrosieve bescherming van de verflaag op de staalplaat en het gladde oppervlak van het basisstaal verbeteren. Gangbare corrosiewerende coatings vereisen een reinheid van het substraatoppervlak van SA2.5 of hoger, en oppervlaktecoatings van staalplaten bieden uitstekende corrosiebescherming voor de waterbehandelingsindustrie, pulp- en papierfabrieken, bruggen en offshore-faciliteiten.

Volgens het ontwerp en de tekeningen, de corrosiewerende coating op het blootgestelde deel van de brugsteun en het schokabsorberend stalen plaat wordt behandeld om de levensduur te verlengen. De belangrijkste constructiemethode is een epoxy-zinkrijke primerconstructie, volgens de vereisten van de ontwerppositie van de staalplaat om beschermingsdoeleinden te bereiken. Het proces omvat het reinigen van het basisoppervlak → primercoating (epoxy zinkrijke primer 50 μm, 2 keer) → afwerkingscoating (gemodificeerde polyurethaan toplaag 50 μm, 2 keer) → inspectie en acceptatie. Het ondersteunende plan van coating is als volgt:

ItemVacht schilderenKleurDikte verflaagTheoretische verf (g / m2)Coating-interval (20 ℃)
Oppervlakte behandelingHet oppervlak dient strikt ontroest te zijn met een kwaliteitsnorm Sa2.5
Eerste laag (2 keer)Epoxyzinkrijke primer - conventioneel 50% zinkGrijs80-100μm40-50 μm / tijd1 ~ 7 dagen
Tweede laag (2 keer)Anticorrosieve topcoat-gemodificeerde polyurethaan topcoatGroen80-100μm40-50 μm / tijd1 ~ 7 dagen  

Het reinigen van het basisoppervlak

Voordat de verf wordt geborsteld, worden de coating en roest van het blootliggende deel van de stalen plaat van de steun en de schokdemperplaat gepolijst met een haakse slijper. De kwaliteitsnorm voor roestverwijdering is SA2.5.

Primercoating (epoxy zinkrijke primer 50 μm, 2 lagen)

1) Epoxy zinkrijke primer, volgens de verhouding van 9∶1 en controle van de viscositeit van de verf, het systeem moet volledig worden geroerd, zodat de verfkleur en viscositeit uniform zijn, 25 ~ 30 minuten uithardend, de verf nodig heeft binnen 4 ~ 6 uur opgebruikt.

2) Borstel de eerste laag van de primer-borstelrichting moet consistent en netjes zijn. Meerdere keren aanbrengen om te voorkomen dat er te veel verf uit de kwast komt.

3) Het aanhouden van een bepaalde tijd na de eerste borstel, om te voorkomen dat de verf niet uitdroogt, druppelt de verf weg. Borstel de tweede keer na het eerste drogen. De richting moet loodrecht staan ​​op de eerste keer en de filmdikte moet uniform zijn.

Afwerking coating(gemodificeerde polyurethaan afwerking 50 μm, 2 keer)

1) Topverf is groen. De afwerklaag moet worden gemaakt van een gemodificeerde polyurethaanafwerking van dezelfde kleur, in overeenstemming met de juiste verhouding. Volledig mengen voor gebruik en uniforme kleur om ervoor te zorgen dat de coating niet valt, geen korrel vertoont.

2) De methode en richting moeten hetzelfde zijn als het bovenstaande proces.

3) Het coatinginterval tussen toplaag en primer moet meer dan 2 dagen zijn.

Introductie van API 5L X42 stalen leidingpijp

API 5L X42 Steel Line Pipe wordt over het algemeen gebruikt voor het transport van olie en gas in transmissielijnen, distributieleidingen en offshore pijpleidingsystemen.Zhonghai levert gelaste en naadloze API 5L-kwaliteiten tot en met X 70 voor hogedruktoepassingen, alle API 5L X42 Steel Line Pipe-producten die we leveren, kunnen de internationale standaard API 5L bereiken. De productie van ons bedrijf wordt uitgevoerd in overeenstemming met API 5L, CE, UKAS, PED en ISO9001 Integrated Management (kwaliteit) systemen.

API 5L X42 stalen buis


Plaats van herkomst: China
Toepassing: op grote schaal worden gebruikt voor het transport van olie en gas in transmissielijnen, hoofddistributielijnen en offshore-pijpleidingsystemen
Stalen leiding standaard: API 5L X42
Buitendiameter: 21.3 mm-914 mm
Wanddikte: 2 mm-50 mm
Lengte: willekeurig 6m-12m of vast 6m, 12m
Afgeschuinde buisuiteinden en zwarte roestwerende verf is beschikbaar als u dat nodig heeft.
Kan ook vanaf de bestelling van de klant verwerken.
Steel Line Pipe-verpakking: in bundels of bulk.
Een 20 ′ of 40 ′ container kan maximaal 26 ton laden.

API 5L Steel Line Pipe Fysieke eigenschappen

API 5L-kwaliteitOpbrengststerkte
min.
(ksi)
Treksterkte
min.
(ksi)
Opbrengst tot trekverhouding
(Max.)
verlenging
min.
%
A30480.9328
B35600.9323
X4242600.9323
X4646630.9322
X5252660.9321
X5656710.9319
X6060750.9319
X6565770.9318
X7070820.9317
X8080900.9316

Wldsteel produceert gelaste stalen leidingpijpen

Wldsteel produceert gelaste stalen leidingpijpen, zowel spiraalvormig als gewalst en gelast, in lengtes van 30 'tot 60' en wanddiktes van 250 inch tot 2.0 inch. Deze leidingbuizen, die vaak worden gebruikt om vloeistof en lucht te transporteren, voldoen aan de volgende normen: AWWA C200, ASTM 139, ASTM 134 en ASTM 135.

Stalen buis heeft veel voordelen te bieden, waaronder sterkte en gewicht, installatiegemak en kosten.

Wldsteel is SPFA-gecertificeerd en produceert 18 "OD tot 90" OD hydrogeteste leidingbuizen met behulp van een dubbel ondergedompeld booglasproces voor een verscheidenheid aan toepassingen, inclusief maar niet beperkt tot watertransmissieleidingen, slibleidingen, zwaartekrachtriolering, rioolkrachtleidingen, aanzuig- en afvoerleidingen, en onbehandeld waterleidingen. Onlangs is de leidingpijp van Wldsteel gebruikt voor waterleidingen in zowel New York City als Texas.

Wldsteel heeft de mogelijkheid om stalen buiseinden af ​​te schuinen, wat een veel schonere rand op het eindproduct oplevert. Lijnpijp kan ook worden gecoat en bekleed en ondergaat UT-tests, naast de hydrotesting.

Met productie- en opslaglocaties voor stalen leidingen in Noord-Amerika, heeft Wldsteel de mogelijkheid om snel en efficiënt leidingbuizen per vrachtwagen, spoor of binnenschip te leveren aan partners in het hele land.

Een ecologisch verantwoord, fiscaal verantwoord beheer van hulpbronnen is alleen mogelijk met de juiste infrastructuur. Helaas hoeft u niet ver te zoeken om voorbeelden te vinden die niet aan het ideaal voldoen - waarvan er vele betrekking hebben op het gebruik van ondermaatse leidingen.

Wldsteel verandert de manier waarop particuliere entiteiten en gemeentelijke belanghebbenden omgaan met de kritieke middelen die onze gedeelde levenskwaliteit bevorderen. Onze gelaste stalen leidingbuizen leggen de lat hoger, of u hem nu gebruikt voor riool-, water-, slib- of andere toepassingen.

Diverse stalen buisproducten
Elke klus vereist gespecialiseerde hardware en het niet gebruiken van de juiste producten levert rampzalige resultaten op. We hebben een uitgebreide toolinglijn ontwikkeld die zeer performante buizen produceert.

Ongeacht wat uw doelgebruik inhoudt, wij hebben een passende oplossing. Met onze spiraalgelaste producten kunnen gemakkelijk leidingbuizen worden gemaakt in tal van diameters die worden geaccepteerd voor gebruik in seismisch actieve zones, en onze gewalste en gelaste producten zijn ideaal voor toepassingen die ongelooflijk dikke wanden vereisen. Wat meer is, we kunnen

Produceer lengtes van 30 voet (9.14 m) tot 60 voet (18.29 m)

Maak op maat gesneden uiteinden voor vereenvoudigd samenvoegen op locatie

Lever buis met buitendiameters van 18 inch tot 90 inch

Fabriceer smetteloze afgeschuinde uiteinden die de installatie en montage beter beheersbaar maken

Bied wanddiktes met nauwkeurige toleranties van 0.250 inch (6.35 mm) tot 2.0 inch (5.08 cm).

Kwaliteitstoezicht geschikt voor wereldwijde toepassingen
Met Wldsteel-lijnpijpen kunnen bouwers gemakkelijk voldoen aan strenge code-, milieu- en veiligheidseisen. Laat ons gewoon weten aan welke industrienorm uw lijnpijp moet voldoen, en we voldoen aan de AWWA C200-, ASTM 139-, ASTM 134- of ASTM 135-producten die bij de prijs passen.

Coating of voering nodig? Onze in-house specialisten kunnen oppervlaktebehandelingen toepassen en ultrasoon testen uitvoeren die voor perfecte resultaten zorgen.

Als SPFA-gecertificeerde onderneming zijn we gekwalificeerd om de watermarkt te bedienen met leidingen waarop belanghebbenden en eindgebruikers van de overheid kunnen vertrouwen. Onze engineering is hier om u te helpen met uw ontwerpbehoeften. We zijn er trots op te weten dat onze producten ervoor zorgen dat het water naar enkele van de meest veeleisende bevolkingsgroepen in Noord-Amerika blijft stromen.

We doen er alles aan om de kwaliteit van ons werk te waarborgen. Van het handhaven van strikte fabricagecontroles tijdens het dubbel ondergedompelde booglasproces tot het hydro-testen van elke buis die van onze productielijn rolt, we zijn toegewijd aan het produceren van infrastructuurcomponenten die niet stoppen onder zware omstandigheden.

Wanneer de druk toeneemt, vertrouwen professionals op Wldsteel
Lijnpijp is niet alleen voor standaard watertransmissie. Het moet ook de kansen verslaan in zwaartekrachtriolering, rioolkrachtleidingen, inlaat- en afvoerkabels, potentieel gevaarlijke onbehandelde waterleidingen en tal van andere toepassingen.

Geen projecttijdlijn is te plotseling en geen enkele vereiste is te veeleisend. Met de productie van stalen leidingen en opslaglocaties in Noord-Amerika, levert Wldsteel snel en efficiënt op elke werklocatie. Of het nu per vrachtwagen, trein of binnenvaartschip komt, u bent slechts een klik verwijderd van 's werelds leidende leiding, dus neem nu contact op.

Het meest gebruikte materiaal voor condensorbuizen

De condensor is een belangrijke hulpuitrusting in de thermische generatorset. De condensor is over het algemeen samengesteld uit nek, behuizing, waterkamer, buizenbundel, buisplaat, steunstang, stoomschot, luchtkoelingsgebied, hete put en andere onderdelen, wat de belangrijkste uitrusting is om de belasting en thermische efficiëntie van te bepalen en te beïnvloeden een stoomturbine. De warmtewisselaarbuis, als het belangrijkste warmteoverdrachtsonderdeel van de condensor, is het belangrijkste onderdeel van de condensor. Met de toename van zwevende deeltjes, chloride-ionen en zwavelionen in het koelende circulerende water, is er een hogere behoefte aan een condensor-koelleiding.

De pijp van de condensorwarmtewisselaar moet uitstekende warmteoverdrachtprestaties, goede corrosiebestendigheid, erosiebestendigheid en slijtvastheid hebben, maar moet ook een goede sterkte en stijfheid hebben, evenals economische en goede verwerkingsprestaties. De materialen van de warmtewisselaar van de condensor zijn voornamelijk koperlegeringen, austenitische roestvrijstalen buis, ferriet roestvrijstalen buis, duplex roestvrijstalen buis, titanium en titaniumlegeringen. De pijp van koperlegering omvat voornamelijk militaire messing pijp (C26800), tin-messing pijp, aluminium-messing pijp, nikkel-koper pijp, enz. Roestvast staalsoorten omvatten voornamelijk austenitische roestvaststalen buis TP304, TP316L, TP317L en ferriet roestvast staalsoorten TP439 , TP439L en duplex roestvrijstalen buis 2205, 2507, titanium en titaniumlegering buis omvat voornamelijk GR1, GR2, GR5, enz.

PijpmaterialenVOORDELENNADELEN
Koperen buizenGoede verwerkingsprestaties, redelijke prijsSlechte tolerantie voor complexe waterkwaliteit, slechte sterkte, stijfheid, verwerkbaarheid bij lassen. 
Austenitisch roestvrij staalUitstekende erosiebestendigheid, goede sterkte, plasticiteit, bewerkbaarheid en lasbaarheidCr-Ni austenitisch roestvast staal heeft een slechte weerstand tegen chloride-ionencorrosie
Ferriet Roestvrij staalGrote thermische geleidbaarheid, kleine uitzettingscoëfficiënt, goede oxidatiebestendigheid en weerstand tegen spanningscorrosie, ongevoelig voor chloride-ionenSlechte plasticiteit en taaiheid, vooral na dieptrekken en andere grote vervorming van koude verwerking, lassen en andere hoge temperatuur plasticiteit en corrosiebestendigheid aanzienlijk verminderd
Dupex roestvrij staalUitstekende corrosieweerstand, uitgebreide mechanische eigenschappen, laseigenschappen, hoge thermische geleidbaarheid.Verwerking is moeilijk en de hoge kosten
Titanium tubingUitstekende corrosieweerstand, lage dichtheid, lichtgewicht, goede uitgebreide prestaties.Duur 
Voors en tegens van verschillende materialen voor condensorbuizen

Verschillende materialen van de warmtewisselaarbuis vanwege zijn eigen kenmerken en kostenfactoren, het toepassingsgebied en de werkomstandigheden zijn niet hetzelfde. De corrosie in de condensor is altijd een belangrijk probleem bij ketelongevallen in energiecentrales. De condensors van energiecentrales in offshore-gebieden gebruiken over het algemeen Cu-Zn-buizen en buizen van Cu-Ni-legeringen. De corrosiebestendigheid van de laatste is beter dan die van de eerste, omdat de thermodynamische stabiliteit van Ni dicht bij die van Cu ligt, en de compacte en stabiele oppervlaktefilm op nanoschaal zal worden gegenereerd op het oppervlak in water of lucht. Daarom is de Cu-Ni-buis in hoog zoutwater (of zeewater) en verdund zuur, alkalimedium niet gemakkelijk te roesten. Maar als er eenmaal een aanhechting op het oppervlak van de koperen buis zit, zal er putcorrosie optreden. Putcorrosie is autokatalytisch en latent, wat grote schade aanricht. De verstopping en lekkage van de condensorbuizen komen vaak voor in het offshore-gebied als gevolg van opvulling met zeewater, corrosie, vuil en andere redenen. Yongxiang bedient de generatorset. Waarom is de koperen condensorbuis zo gemakkelijk te corroderen? Het hangt af van het type corrosie. De corrosie van de condensorbuizen van een koperlegering wordt door vele factoren beïnvloed, en de corrosietypes zijn divers, voornamelijk met inbegrip van de volgende items:

Selectieve corrosie

Omdat de koperen buis van de condensor meestal is samengesteld uit een koper-zinklegering, is het zinkpotentieel lager dan dat van koper, dus zink kan gemakkelijk de anode van een corroderende batterij worden, zodat zink selectief oplost om de koperen buis te corroderen. De theorie en praktijk laten zien dat het corrosieproces van koperen buis nauw verband houdt met de prestaties van de beschermende film op het oppervlak van koperen buis. Als de aanvankelijke dichte beschermende film niet wordt gevormd, is de kans groter dat corrosie van de koperen buis optreedt. Als er geen eerste coatingbehandeling van FeSO4 op de koperen buis van de condensor is, kan dit ook gemakkelijk leiden tot plaatselijke ontzinkingscorrosie.

Corrosie van het elektrokoppel

Koppelingscorrosie kan optreden wanneer twee verschillende metalen materialen in direct contact komen in een corrosief medium. In de condensor verschilt het koperlegering condensorbuismateriaal van het koolstofstalen buisplaatmateriaal in het koelwaterpotentiaal, er bestaat de mogelijkheid van galvanische corrosie ertussen. Het potentieel van de koperen buis van de condensor is hoger dan dat van de buisplaat, wat de corrosie van de buisplaat zal versnellen. Maar omdat de dikte van de koolstofstalen buisplaat groter is, over het algemeen 25 ~ 40 mm, heeft de galvanische corrosie geen invloed op het veilige gebruik in schoon zoet water, maar in de omgeving met een hoge zoutconcentratie van water is de kans groter dat galvanische corrosie optreedt. .

Putcorrosie

Deze corrosie kan optreden op het oppervlak van de breuk van de beschermende film van de koperen buis. Omdat het koelwater Cl- en Cu-oxidatie bevat die wordt gegenereerd door Cu + om onstabiele CuCl te genereren, kan het worden gehydrolyseerd tot stabiel Cu2O en kan de oplossing lokale verzuring thermische apparatuur corrosie maken. Als de koperen buis van de condensor niet op tijd wordt gereinigd, bevorderen de ongelijke oppervlakteafzettingen corrosie en leiden uiteindelijk tot puntige corrosieperforatie. Bij de werking van de koperen buis van de condensor bij frequente start-stop, is de belastingsverandering groter, de impact van de hogesnelheidsturbine-uitlaatstoom, de rol van koperen buis door afwisselende spanning, gemakkelijk om het messing oppervlaktemembraan te laten scheuren, lokaal te produceren corrosie, putvorming door putcorrosie, vermindering van de materiaalmoeheidslimiet, en omdat de spanningsconcentratie bij de corrosie, putbodem gemakkelijk te kraken is, onder de erosie van NH3, O2 en CO2 in water, wordt de breuk geleidelijk uitgebreid.

Erosiecorrosie

Dit type corrosie kan zowel aan de waterzijde als aan de stoomzijde voorkomen, voornamelijk aan de waterkant. Zwevende vaste stoffen, zand en andere vaste korrelige harde voorwerpen in circulerend koelwaterinslag en wrijving op de koperen buis aan het inlaatuiteinde van de condensor. Na lang gebruik is de binnenwand van het voorste deel van de koperen buis aan het inlaatuiteinde ruw. Hoewel er geen duidelijke corrosieput is, is het oppervlak ruw, wordt de messingmatrix blootgelegd en wordt de koperen buiswand dun. Van het anodische proces van erosie en corrosie kan worden gezegd dat het het oplossen van koper is, en het kathodische proces is de reductie van O2. Het hoge debiet belemmert de vorming van een stabiele beschermfilm, is ook de oorzaak van erosie-corrosie, het algemene debiet is niet meer dan 2 m / s.

NH3-corrosie

Overtollige NH3 komt met stoom in de condensor en concentreert zich lokaal in de condensor. Als er tegelijkertijd O2 aanwezig is, zal er in dit gebied NH3-erosie optreden aan de stoomzijde van de koperen buis. Het kenmerkt zich door een gelijkmatige verdunning van de buiswand, en erosie van NH3 treedt gemakkelijk op wanneer het ammoniakgehalte in water 300 mg / l bereikt. Het condensaat bij het keerschot is te koud en de opgeloste ammoniakconcentratie wordt verhoogd, waardoor ook de ringvormige strip ammoniak-erosie in de koperen buis zal ontstaan.

Spanningscorrosie

Wanneer de koperen buis van de condensor niet correct is geïnstalleerd, zullen trillingen en wisselende spanning optreden tijdens de werking van het oppervlak van de koperen buis om de beschermende film en corrosie te vernietigen, en uiteindelijk een dwarse scheur om de koperen buis te breken. Dit komt voornamelijk door de relatieve verplaatsing van korrels in de koperen buis onder invloed van wisselende spanning, en de vorming van anodische oplossing in het corrosieve medium, meestal in het midden van de koperen buis.

Microbiële corrosie

Micro-organismen kunnen de mediumomgeving in lokale delen van de condensorwand veranderen en lokale corrosie veroorzaken. Het elektrochemische corrosieproces van metaal in koelwater wordt bevorderd door de biologische activiteit van micro-organismen, die doorgaans plaatsvindt op de koolstofstalen buisplaat aan de inlaatzijde van de condensor. Koelwater bevat vaak bacteriën die gedijen op Fe2 + en O2, de zogenaamde ijzerbacteriën, die bruin slijm vormen. De anoxische omstandigheden op de bodem van het slijm vormden een geschikte omgeving voor de overleving van anaërobe sulfaatreducerende bacteriën. De gecombineerde werking van ijzerbacteriën en sulfaatreducerende bacteriën bevordert metaalcorrosie. Bedrijfstemperatuur aan de hoge kant, de corrosie-aanslagremmer en waterkwaliteit en bedrijfstemperatuur zijn niet geschikt, onvoldoende dosering of concentratieschommelingen in de schaal, zullen de condensorbuiswand lokaal Cl veroorzaken - gemakkelijk door schaallaag, veroorzaakt de corrosie van het metaal matrix, en de corrosie van metaalionhydrolyse, wat leidt tot hogere medium H + -concentraties van algen en microbiële activiteiten, veroorzaken ook een verhoogde zuurgraad van het medium.De passiveringsfilm op het metaaloppervlak wordt vernietigd en de metaalmatrix wordt verder gecorrodeerd.

Bijtende kraken voorkomen?

In het laatste artikel hebben we geïntroduceerd wat is bijtend kraken, het type bijtend kraken en de schade van bijtend kraken. Vandaag zullen we hier verder beschrijven hoe we bijtende scheurcorrosie kunnen voorkomen.

Het materiaal van koolstofstaal kiezen

Apparatuur van koolstofstaal kan worden gebruikt om bijtende soda bij kamertemperatuur vast te houden, rekening houdend met de termen van sterkte, plasticiteit en gevoeligheid voor bijtende kraken. De 0.20% C is gedood koolstofstaal is het meest geschikt voor een bijtende oplossing bij een maximale temperatuur van 46 ℃. Wanneer de bijtende sodatemperatuur echter hoger is dan 46 ℃, is een warmtebehandeling na het lassen nodig om bijtende scheuren van lasnaden met hoog koolstofstaal te voorkomen. De toevoeging van Ti en andere legeringselementen aan koolstofstaal en warmtebehandeling kunnen ook effectief bijtende kraken remmen. De breuktijd van koolstofstaalmonsters die 0.73% Ti (massafractie van C 0.105%) bevatten, werd bijvoorbeeld verlengd van 150 uur tot 1000 uur nadat deze op 650 ~ 750 was gehouden en vervolgens door de oven was afgekoeld. De bovengrens van de bedrijfstemperatuur van koolstofstaal en laaggelegeerd staal in NaOH-oplossing wordt weergegeven in de onderstaande tabel.

NaOH,%235101520304050
Temperatuurlimiet, ℃828282817671595347

Reststress verminderen

Resterende interne spanningen, zoals uitlijning van de zijkant, hoekvervorming en holtes, moeten tijdens fabricage en installatie tot een minimum worden beperkt. Het werkstuk wordt vaak verwarmd tot een vooraf bepaalde temperatuur en lang genoeg vastgehouden om de restspanning terug te brengen tot een acceptabel niveau, afhankelijk van tijd en temperatuur. Normaal gesproken moet het koelen langzamer gebeuren om nieuwe spanningen te voorkomen. De gloeitemperatuur voor spanningsvermindering van koolstofstaal en laaggelegeerd staal na het lassen mag niet lager zijn dan 620 ℃, en de houdtijd moet worden berekend op basis van 1 uur / 25 mm (dikte). Redelijke lasverbindingen, waarbij het aantal en de lengte van de lassen zoveel mogelijk worden beperkt, las eerst korte lasnaden en daarna lange lasnaden om de restspanning te verminderen. U kunt ook een redelijk montageproces kiezen en een gereserveerde krimpmarge of omgekeerde vervorming gebruiken, een stijve bevestigingsmethode om lasvervorming te voorkomen.

U kunt enkele maatregelen nemen om de lokale ongebalanceerde interne spanning voor de klinkconstructie te verminderen, zoals de uniforme plaatsing van klinkgaten om overmatige klinkdruk te vermijden, enz. De restspanning is de belangrijkste factor die de alkalibroosheid veroorzaakt. Er moeten maatregelen worden genomen bij het lasproces, zoals lage lijnenergie, voorverwarmen vóór het lassen, juiste lasvolgorde en -richting, en tussenlagen hameren, om de restspanning van lasverbindingen te verminderen. De effectieve maatregelen om bijtende scheuren te voorkomen, zijn warmtebehandeling om spanning te elimineren na koudvervormen en fabricage van lasconstructies.

Corrosieremmer toevoegen

De meest gebruikte corrosieremmers zijn Na3PO4, NaNO3, NaNO2, Na2SO4, enz., Waaronder NaNO2 zeer effectief is in het voorkomen van alkali-verbrossing.

De dosering wordt bepaald op basis van de experimentele resultaten. De verhouding van NaNO3 / NaOH om boren met alkali te voorkomen zou bijvoorbeeld groter moeten zijn dan 0.4, en die van Na2SO4 / NaOH zou groter dan 5 moeten zijn.

Verlaag de servicetemperatuur

Houd de bedrijfstemperatuur onder 46 ° C zo laag mogelijk, zoals verwarmingsspiralen met tussenpozen.

Om geconcentreerd te voorkomen

Het is een effectieve maatregel om bijtend kraken te voorkomen om plaatselijke concentratieverhoging of herhaalde verdamping en concentratie van alkali tijdens het ontwerp te verminderen of te voorkomen.

Bereid je voor

Vervang het materiaal van de hoofdpijpleidingen en apparatuur door 304 roestvrij staal om de temperatuur van bijtend kraken en de temperatuur van het breukgebied te verhogen. Verminder de stoomverwarmingstijd zoveel mogelijk, en verminder de warmtebehandeling van de hoofdleiding en apparatuur vóór gebruik om spanningsconcentratie te elimineren en bijtende scheuren te voorkomen.

Wat is het bijtende kraken in de stoompijpleiding?

Bijtend kraken, ook bekend als bijtende verbrossing, is het kraken van metalen in alkalische oplossingen als gevolg van de gecombineerde werking van trekspanning en corrosieve media, is een soort SCC. De oorzaak van het barsten van de drukketel komt voornamelijk voor in de delen waar stoom herhaaldelijk wordt verdampt en gecondenseerd of in contact komt met natronloog, zoals koolstofstaal, laaggelegeerd staal, ferrietstaal en austenitisch roestvrijstalen apparatuur. Oorzaak explosie-ongelukken met scheuren komen vaak voor in ketelsystemen, ook veroorzaakt door Na + -concentratie kan ook voorkomen in autoclappen, afvalwarmteterugwinningssystemen en Al2O3-verdampers van elektrolytische aluminiumbedrijven in chloor-alkali-chemische fabrieken, papierfabrieken en kernenergie-industrieën.

Wanneer de natriumhydroxideconcentratie meer dan 5% is, zullen stoompijpleidingen van koolstofstaal en laaggelegeerd staal bijna waarschijnlijk bijtende scheuren veroorzaken, alkalische spanningscorrosie treedt over het algemeen op bij meer dan 50 ~ 80 ℃, vooral bij het kookpunt van een gebied met hoge temperatuur, alkali concentratie van 40% ~ 50%. Volgens de theorie zal, wanneer de massafractie van lokaal NaOH groter is dan 10%, de beschermende oxidefilm van het metaal worden opgelost en zal het matrixmetaal verder reageren met de alkali om losse en poreuze magnetische corrosieve oxiden te vormen, en de waterige oplossing is alkalisch. Zolang er 10 ~ 20 mg · L-1 NaOH in het water van de boiler of warmtewisselaar zit, kan lokale herhaalde verdamping leiden tot de concentratie van alkali onder het bezinksel of in de spleten, waardoor lokale alkalicorrosie ontstaat.

De factoren die de gevoeligheid van bijtend kraken beïnvloeden

Bijtende kraken treden gemakkelijk op in de geconcentreerde delen van alkali-houdende vloeistof met hoge restspanning, zoals lasverbindingen, dit type SCC ontwikkelt zich meestal interkristallijn en de breuken worden gevuld met oxiden.

De alkali-brosse scheuren in het koolstofstaal stoom pijpleiding verschijnen als fijne interkristallijne scheuren met oxiden. Er zijn verschillende hoofdfactoren die de brosheid van alkali bepalen: alkaliconcentratie, metaaltemperatuur en trekspanning. Experimenten tonen aan dat enige bijtende scheuren optreden binnen een paar dagen, terwijl de meeste optreden bij blootstelling aan meer dan 1 jaar. Het verhogen van de alkaliconcentratie en temperatuur kan de kraaksnelheid verbeteren.

Midden 

Bijtend kraken is de corrosie die optreedt bij hoge temperaturen in geconcentreerde loog. Wanneer de massafractie van NaOH lager is dan 5%, zal er geen bijtende kraken ontstaan. Deze geconcentreerde loog kan het werkmedium zijn of kan worden verzameld tijdens. Hoe hoger de concentratie natronloog, hoe groter de gevoeligheid van bijtend kraken, dat niet alleen verband houdt met de concentratie van het alkali, maar ook afhangt van de temperatuur van de oplossing.

De temperatuur

De kraakbreuktijd van koolstofarme stoompijpleidingstaalsoorten neemt toe met de afname van de spanning. Het is gebleken dat het metaal in de door warmte beïnvloede zone met de grootste resterende plastische vervorming, dat wil zeggen het metaal dat tijdens het lasproces tot 500 ~ 850 ℃ wordt verhit, de grootste SCC-neiging heeft. Bij het onderhoud van alkali-apparatuur werd gevonden dat de metalen die tijdens het lassen werden verwarmd tot temperaturen boven 550 ℃ en iets lager dan de herkristallisatiezone de grootste neiging tot scheuren hadden in een alkalische oplossing, waar de restspanning bij het lassen en de microstructuurspanning het grootst zijn.

Metalen elementen

Omdat het bijtende kraken en de nitraatbrosheid van koolstofarm staal langs de korrel wordt gebroken, wordt getheoretiseerd dat de gevoeligheid van een dergelijke brosheid wordt veroorzaakt door de scheiding van C, N en andere elementen aan de korrelgrens. De chemische elementen die het bijtende kraken van koolstofarm stoompijpleidingstaal veroorzaken, zijn als volgt:

▪ C- en N-segregatie aan de korrelgrenzen verhoogt de gevoeligheid voor bijtende scheuren;

▪ Het effect van sporenelementen, als gevolg van de segregatie van S, P, As en andere onzuiverheden aan de korrelgrenzen, verhoogt de gevoeligheid voor alkali-verbrossing. Een kleine hoeveelheid La, Al, Ti en V kan echter het gevolg zijn van het verminderen van de segregatie van schadelijke onzuiverheden in de korrelgrens, waardoor de gevoeligheid voor alkali-verbrossing wordt verminderd.

▪ Het bijtende kraken neemt toe naarmate de korrelgrootte toeneemt ,;

▪ Warmtebehandeling. De gevoeligheid voor bijtende scheurvorming van het staal na sferoïdisering is groter dan die van de genormaliseerde toestand, wat te wijten kan zijn aan de toename van de scheiding van de korrelgrens tijdens het sferoïdiseren van carbiden.

Potentieel 

Het gevoelige potentieel van bijtend kraken van koolstofarm stoompijpleidingstaal in kokende 35% ~ 40% NaOH-oplossing is -1150 ~ 800mV (SCE), en het potentieel van bijtend kraken treedt op in het bereik van -700mV (SCE) bij kookpunt ( 120 ℃). Bij het kritieke potentieel neemt de sectie-inkrimping van het monster aanzienlijk af. Uit de röntgenstructuuranalyse blijkt dat de Fe3O4-beschermende film op het oppervlak van het monster wordt gevormd.

Waar wordt de met epoxykoolteer gecoate stalen buis voor gebruikt?

Epoxy-koolteer is een soort] corrosiewerende coatings met uitstekende slagvastheid en waterbestendigheid, bestaande uit de gemodificeerde epoxyhars, polyamidehars, koolteer, vulstoffen en additieven, die uitstekende waterbestendigheid, microbiële corrosiebestendigheid, goede hechting, taaiheid, vochtbestendig. Het kan allerlei ionenetsing voorkomen, is op grote schaal gebruikt in staal dat wordt gebruikt in ondergrondse oliepijpleidingen, waterleidingen, anticorrosie van rioolbuizen, enz. De anticorrosieve laag van het epoxikoolasfalt is verdeeld in algemeen anticorrosief, verbeterd anticorrosief (één laag drie olie) en speciaal verbeterd anticorrosief (twee laag vier olie). Epoxy koolteerasfalt corrosiewerende stalen buis is een corrosiewerende vorm van glasdoeklaag en corrosiewerende coating. De hoogwaardige epoxy-koolteer met anticorrosieve coating heeft een glad oppervlak, hecht goed met glasdoek, is niet gemakkelijk af te pellen en heeft na volledige droging geen sterke penetrante geur.

Toepassingen

Omdat het plaatvormige ijzerpigment in de coating en de primer-aanpassing, die een dichte, solide, ondoordringbare coating kan vormen, dus de anticorrosieve coating van epoxikoolpek ook een lage waterdampdoorlaatbaarheid en uitstekende waterbestendigheid heeft, kan deze worden gebruikt voor schepen bodem, ballasttank, kade stalen paal, mijnstalen ondersteuning, zuurtank, waterleiding en industriële en mijnbouw koelwater pijpleiding muur anti-corrosie, anti-corrosie en lekkage van onderwater stalen structuur en cement componenten, ondergrondse pijpleiding en gasopslagtank onder de bescherming; Kust- en zoutvelden in gebieden met hoge temperaturen; Anticorrosie van binnen- en buitenmuren van chemische en andere pijpleidingen. Tegelijkertijd is het ook geschikt voor jarenlange natte omgevingen zoals rioolwaterzuivering of bouwomgeving, nat substraatoppervlak en coatingvereisten taaiheid van de hogere onderdelen.

Opslag en transport

1. Als het niet op tijd kan worden gebruikt, moet het binnen worden opgeslagen om schade aan de coating door de zon te voorkomen; Buiten moet een uv-bestendige afscherming worden gebruikt.

2. De constructie moet worden uitgevoerd onder goede ventilatieomstandigheden. Open vuur is op het terrein ten strengste verboden;

3. Let op de verandering van klimaat en temperatuur. Het is niet geschikt voor constructies in een omgeving met regen, mist, sneeuw of een relatieve vochtigheid van meer dan 80%.

De bouwtemperatuur moet hoger zijn dan 10 ℃;

4. Gewelddadige botsingen, extrusie en opslag zijn verboden tijdens het transport.

Het ontwerp van stalen buispalen

Stalen buispaal fundering heeft de kenmerken van snelle constructie, veiligheid en sterk gemechaniseerde werking, en wordt vaak veel gebruikt in grote offshore-bruggen, onderconstructies van havens en werven, tijdelijke platforms en schragen, enz. Vergeleken met een fundering van gewapend beton, heeft een stalen paalfundering het volgende voordelen:

  • Lichtgewicht, zeer sterk, gemakkelijk te laden en te vervoeren;
  • Hoog draagvermogen. Het staal kan effectief in de harde grond worden gedreven en het paallichaam is niet gemakkelijk te beschadigen en kan een groot draagvermogen van een enkele paal verkrijgen;
  • De lengte is eenvoudig aan te passen, kan worden aangepast door te verbinden of te knippen volgens de behoefte.
  • Een kleine hoeveelheid grondafvoer. Het onderste uiteinde van de stapel is open. Bij het heien van de paal wordt het grondpersvolume van de paalbuis sterk verminderd ten opzichte van dat van de massieve betonnen paal en is de verstoring van de omringende fundering minder en is de verplaatsing minder.
  • Het is lasbaar, eenvoudig te bedienen en snel op te bouwen.

Stalen buispalen zijn over het algemeen gemaakt van gewoon koolstofstaal, met een treksterkte van 402 MPa en een vloeigrens van 235.2 MPa, of volgens de ontwerpvereisten. Het kan een SSAW pijp en een LSAW-buis. SSAW-stalen buis heeft een hoge stijfheid en wordt vaak gebruikt. Om het transport te vergemakkelijken en te worden beperkt door de hoogte van het paalframe, zijn stalen buispalen meestal samengesteld uit respectievelijk een bovenste paal, een onderste paal en meerdere middenprofielpalen. De lengte van elke sectie is over het algemeen 13 m of 15 m, zoals weergegeven in de afbeelding:

A) Stapel van de onderste sectie;

(b) middensectie stapel;

(c) Bovenste sectie paal

Het onderste uiteinde van de stalen buispaal is onderverdeeld in openen en sluiten. De structuur en het type worden weergegeven in de onderstaande afbeelding:

De diameter van de stalen buispaal is φ406.4-φ2032.0 mm en de wanddikte is 6-25 mm.

We moeten rekening houden met de technische geologie, belasting, funderingsvlak, bovenbelasting en constructieomstandigheden. Veelgebruikte specificaties zijn 406.4 mm, 609.6 mm en 914.4 mm, wanddikte 10, 11, 12.7, 13 mm, enz. In het algemeen nemen bovenste, middelste en onderste sectiepalen meestal dezelfde wanddikte aan. Soms, om de paal de enorme hamerinslag te laten dragen en de radiale instabiliteit te voorkomen, moet de wanddikte van het bovenste deel van de paal op de juiste manier worden vergroot, of een platte stalen versterkingskraag van 200 ~ 300 mm breed en 6 ~ 12 mm dik moet worden toegevoegd aan de buitenste ring van de stapel pijp​ Om de wrijvingsweerstand van het zinken van de paalbuis te verminderen en te voorkomen dat het uiteinde door vervorming bij penetratie in de harde grondlaag wordt beschadigd, is aan het ondereinde van de stalen paal een versterkingskraag geplaatst. Voor pipe406.4 ~ Φ914.4 mm stalen buis is de maat van de versterkende buiskraag 200 ~ 300 mm * 6 ~ 12 mm.

(a) structurele vormen van paalverbindingen van stalen buizen met verschillende wanddiktes;

(b) Versterkingskraag bovenop palen;

(c) Versterkingskraag aan de onderkant van de paal

De accessoires van stalen buispalen omvatten voornamelijk een paalbedekking die bovenop de paal is gelast voor het dragen van de bovenbelasting, een platte stalen strip, een beschermring aan de onderkant van de paal en een koperen klem die op de paalverbinding is gelast. Om de negatieve wrijving van een zachte grondfundering op het draagvermogen van palen te verminderen, wordt een laag speciaal asfalt, polyethyleen en andere composietmaterialen gecoat op het buitenoppervlak van het bovenste uiteinde van de stalen paal om een ​​glijdende laag te vormen van 6 ~ 10 mm, waardoor de negatieve wrijving met 4 / 5-9 / 10 wordt verminderd.

Structuur van glijdende laag van stalen buispaal:

1 stalen buispaal;

2 Primercoating;

3 glijdende laag;

4 Oppervlakte

De specificaties van stalen buisstapel

In de alluviale vlakte voor de kust en in het binnenland is de dikte van 50 ~ 60 m zachte grondlaag van de bovenbelasting groot en kan deze niet direct als dragende laag, de lage compressie dragende laag is altijd diep, waar meestal de algemene structuur van wordt gebruikt stalen paal met een paalhamer die er een grote impact op heeft. Stalen paalversterkende funderingen zijn op dit moment geschikt dan conventionele palen van gewapend beton en voorgespannen beton.

Steel Pipe Pile is over het algemeen gemaakt van spiraalvormig gelaste stalen buis door gewone koolstofstalen plaat. Op dit moment worden stalen buispalen voornamelijk gebruikt in offshore-gebieden die omgeven waren door diep water en de grote impactkracht van golven, stromingen en schepen. De stalen buispaal heeft een aantal voordelen, zoals hoge sterkte en grote buigweerstand. Goede elasticiteit, kan grote vervorming absorberen, het schip verminderen tot de slagkracht van het dokgebouw; Handige constructie, kan de bouwvoortgang van werffaciliteiten versnellen. Hier zijn de veelgebruikte specificaties van stalen buispalen.