Neue Patching-Methode für korrosionsgeschützte Stahlrohre aus Epoxid-Kohlenpech

1. Nach der Oberflächenvorbehandlung des Stahlrohrs im Bereich des Flickens sollte innerhalb von 8 Stunden eine Grundierung aufgetragen werden. Die Grundierung sollte gleichmäßig sein, und es darf keine Leckage auftreten.

2. Nachdem die Grundierung getrocknet ist, können Sie den Decklack auftragen und das Glastuch umwickeln. Wenn die Schweißnaht höher als 2 mm ist, verwenden Sie Decklack und Talkumpuder, um eine Spachtelmasse mit geeigneter Konsistenz herzustellen. Nachdem die Grundierung getrocknet ist, tragen Sie sie auf beiden Seiten der Schweißnaht auf. Das Glasfasergewebe wird in die Schweißnaht eingearbeitet und zu einer Übergangsfläche geschabt. Die Verbindung zwischen dem Glasgewebe und der Korrosionsschutzschicht des Rohrkörpers darf nicht weniger als 100 mm betragen.

3. Für die Korrosionsschutzschicht von Epoxid-Kohlenteer-Korrosionsschutz-Stahlrohren mit normaler Struktur kann die zweite Deckschicht erst aufgetragen werden, nachdem die erste Deckschicht getrocknet ist. Die Dicke der Korrosionsschutzschicht sollte größer als oder gleich 0,2 mm sein.

4. Die Korrosionsschutzschicht des verstärkten Epoxid-Kohlepech-Korrosionsschutz-Stahlrohrs kann nach der ersten Beschichtung mit einem Glastuch umwickelt werden. Das Glastuch sollte straff gespannt sein, die Oberfläche sollte glatt sein, ohne Falten und Wülste, und die Breite des Randes sollte 30 bis 40 mm betragen. Nach dem Aufwickeln des Glasgewebes wird die zweite Deckschicht aufgetragen. Die Farbmenge sollte voll sein, und alle Maschenlöcher des Glasgewebes sollten mit Farbe gefüllt sein. Nachdem die zweite Deckschicht getrocknet ist, kann die dritte Deckschicht aufgetragen werden. Die Dicke der Korrosionsschutzschicht sollte größer oder gleich 0,4 mm sein.

5. Die Korrosionsschutzschicht der extrastarken Struktur sollte in der oben genannten Reihenfolge von Decklack und einer Lage Glasgewebe ausgeführt werden. Die Wickelrichtung der beiden Glasgewebelagen sollte entgegengesetzt sein. Nachdem die dritte Deckschicht getrocknet ist, kann die vierte Deckschicht aufgetragen werden. Die Dicke der Korrosionsschutzschicht sollte größer oder gleich 0,6 mm sein.

Verletzungen ausbessern

1. Bei Wunden, bei denen kein Eisen freiliegt, sollte zunächst die beschädigte Korrosionsschutzschicht entfernt werden, und dann sollten Decklack und Glasgewebe entsprechend der Struktur der Korrosionsschutzschicht des Rohrkörpers aufgebracht werden. Die Überlappung zwischen dem Glasgewebe und der Korrosionsschutzschicht des Rohrkörpers sollte nicht weniger als 100 mm betragen.

2. Bei Wunden, die Eisen ausgesetzt sind, sollte die Oberflächenvorbehandlung entsprechend den Anforderungen der Reparatur durchgeführt werden, und dann sollten die Wunden in der Reihenfolge repariert werden, die durch die Struktur der Korrosionsschutzschicht des Rohrkörpers erforderlich ist.

3. Qualitätskontrolle

4. Überprüfung des Aussehens: Führen Sie eine Sichtprüfung jedes Flickens und jedes geflickten Bereichs durch. Die Oberfläche der Korrosionsschutzschicht sollte glatt und frei von Falten und Wülsten sein. Das Glasgewebenetz sollte mit Decklack gefüllt sein.

Schutzmaßnahmen für isolierte Rohre


Im Maschinenbau, in der Industrie, in der chemischen Industrie oder in Privathaushalten ist die Isolierung von Rohren die häufigste Art und Weise, und die Isolierung von Heizungsrohren ist das, was dem Leben am nächsten kommt. Polyurethan-Direktisolierungsrohre werden in Wärme- und Kälteisolierungsprojekten für verschiedene Innen- und Außenrohrleitungen, zentrale Heizungsleitungen, zentrale Klimatisierungsleitungen, chemische Industrie, Medizin und andere industrielle Rohrleitungen verwendet.
Überblick: Seit der Erfindung der Polyurethan-Kunststoffe in den 1930er Jahren haben sich Polyurethanschaum-Dämmrohre als hervorragendes Wärmedämmmaterial rasch entwickelt. Sein Anwendungsbereich ist immer umfangreicher geworden, vor allem wegen seiner einfachen Konstruktion, energiesparenden und korrosionsschützenden Wirkung. Es wird häufig in verschiedenen Rohrleitungen wie Heizung, Kühlung, Öltransport und Dampftransport verwendet. Es wird in verschiedenen Rohrleitungen wie Heizung, Kühlung, Öltransport und Dampftransport eingesetzt. Es bietet nicht nur eine normale Transportmethode für Heizungsrohre, sondern hat auch einen gewissen Grad an Sicherheit.
Nach der Isolierung der Rohrleitung sollte jedoch auch den Schutzmaßnahmen Aufmerksamkeit geschenkt werden.
Wenn nach der Dämmung der isolierten Rohrleitung keine gute Abdichtungswirkung wie Risse oder plötzliche Erscheinungen vorhanden sind, führt dies zu einer unzureichenden Dämmung und sogar zu schweren Frostschäden, die auch die Funktionsweise der Rohrleitung beeinträchtigen. Daher muss bei der Dämmung von Rohren die Dichtwirkung gewährleistet sein.
Der nächste Schritt ist die Überwachung nach der Rohrisolierung. Gute Dämmstoffe für vorgefertigte Polyurethan-Isolierrohre sollten eine niedrige Wärmeleitfähigkeit haben; sie verschlechtern sich nicht, wenn sie Feuchtigkeit ausgesetzt sind, haben eine gute Hitzebeständigkeit, lassen Metall nicht korrodieren, sind leicht und haben viele Lücken; sie haben eine gewisse mechanische Festigkeit und werden nicht beschädigt, wenn sie äußeren Kräften ausgesetzt sind; sie sind leicht zu verarbeiten und kostengünstig.
Zu den üblicherweise verwendeten Dämmstoffen gehören: expandiertes Perlit und seine Produkte, Glaswolle und ihre Produkte, Steinwolleprodukte, mikroporöses Kalziumsilikat, Aluminiumsilikatfaserprodukte, Schaumkunststoffe, geschäumter Asbest, usw.
Dieses Projekt ist relativ einfach, d. h. unregelmäßige oder regelmäßige Inspektionen, um die Wirksamkeit der Isolierung sicherzustellen, und ist auch für Schutzinspektionen förderlich, wodurch eine bessere Schutzwirkung erzielt wird.
Besondere Aufmerksamkeit sollte den Schutzmaßnahmen nach der Isolierung von Rohrleitungen gewidmet werden, insbesondere den regelmäßigen Überwachungsmaßnahmen. Dadurch können wir nicht nur den Zustand der Isolierung rechtzeitig erfassen, sondern auch die Sicherheit und Effektivität der Rohrleitungsarbeiten gewährleisten und Probleme rechtzeitig erkennen, um ernste Folgen zu vermeiden. Wenn es um die Isolierung von Rohrleitungen geht, müssen wir daher die oben genannten Bedingungen beachten.

Die grundlegende Methode der Entrostung von Stahlrohren

Öl- und Gaspipelines über große Entfernungen sind ein wichtiges Mittel zur Sicherung der Energieversorgung. Beim Bau von Öl- und Gaspipelines ist die Oberflächenbehandlung der Stahlrohre einer der Schlüsselfaktoren, die die Lebensdauer der Pipelines bestimmen. Sie ist die Voraussetzung dafür, dass die Korrosionsschutzschicht und das Stahlrohr fest miteinander verbunden werden können. . Forschungsinstitute haben nachgewiesen, dass neben Faktoren wie Beschichtungstyp, Beschichtungsqualität und Bauumgebung die Oberflächenbehandlung von Stahlrohren etwa 50% des Einflusses auf die Lebensdauer der Korrosionsschutzschicht ausmacht. Daher sollten die Spezifikationen für die Korrosionsschutzschicht strikt eingehalten werden. Die Anforderungen an die Oberfläche von Stahlrohren werden ständig erforscht und zusammengefasst, und die Methoden der Oberflächenbehandlung von Stahlrohren werden ständig verbessert.

1. Reinigung

Lösungsmittel und Emulsionen werden zur Reinigung der Stahloberfläche verwendet, um Öl, Fett, Staub, Schmiermittel und ähnliche organische Stoffe zu entfernen. Sie können jedoch Rost, Oxidzunder, Schweißpulver usw. auf der Stahloberfläche nicht entfernen und werden daher nur als Hilfsmittel in der Korrosionsschutzproduktion eingesetzt. die

2. Entrosten von Werkzeugen

Verwenden Sie hauptsächlich Werkzeuge wie Drahtbürsten zum Polieren der Stahloberfläche, um losen oder abgehobenen Oxidzunder, Rost, Schweißschlacke usw. zu entfernen. Die Rostentfernung mit Handwerkzeugen kann die Stufe Sa2 erreichen, und die Rostentfernung mit Elektrowerkzeugen kann die Stufe Sa3 erreichen. Wenn der Eisenoxidzunder fest mit der Stahloberfläche verbunden ist, ist die Entrostungswirkung des Werkzeugs nicht optimal und die für den Korrosionsschutz erforderliche Verankerungstiefe wird nicht erreicht.

3. Beizen

Im Allgemeinen werden chemische und elektrolytische Verfahren für die Beizbehandlung eingesetzt. Für den Korrosionsschutz von Rohrleitungen wird nur das chemische Beizen verwendet, mit dem Zunder, Rost und alte Beschichtungen entfernt werden können. Manchmal kann es auch als Wiederaufbereitung nach dem Sandstrahlen und Entrosten eingesetzt werden. Mit der chemischen Reinigung kann zwar ein gewisser Grad an Sauberkeit und Rauheit auf der Oberfläche erreicht werden, aber die Verankerungslinien sind flach und es kann leicht zu Umweltverschmutzung kommen. die

4. Sprühen (werfen) zum Entfernen von Rost

Bei der Sprühentrostung wird ein Hochleistungsmotor eingesetzt, der die Sprühflügel mit hoher Geschwindigkeit rotieren lässt, so dass Stahlsand, Stahlkugeln, Drahtsegmente, Mineralien und andere Schleifmittel unter der Einwirkung der Zentrifugalkraft auf die Oberfläche des Stahlrohrs gesprüht (geworfen) werden. Auf diese Weise können nicht nur Rost, Oxide und Schmutz vollständig entfernt werden, sondern das Stahlrohr erreicht auch die erforderliche gleichmäßige Rauheit unter der Einwirkung von heftigem Aufprall und Reibung der Schleifmittel. Nach der Rostentfernung durch Sprühen (Werfen) kann nicht nur die physikalische Adsorption auf der Rohroberfläche erweitert werden, sondern auch die mechanische Haftung zwischen der Korrosionsschutzschicht und der Rohroberfläche verbessert werden. Daher ist die Sprühentrostung (Wurfentrostung) eine ideale Entrostungsmethode für den Korrosionsschutz von Rohrleitungen.

4.1 Entstaubungsgrad

Bei der Herstellung von Epoxid-, Vinyl-, Phenol- und anderen Korrosionsschutzbeschichtungen, die üblicherweise für Stahlrohre verwendet werden, muss die Oberfläche des Stahlrohrs in der Regel nahezu weiß sein (Sa2,5). In der Praxis hat sich gezeigt, dass mit diesem Grad der Entrostung fast alle Oxidschichten, Rost und andere Verschmutzungen entfernt werden können. Die Tiefe des Verankerungsmusters kann 40-100µm erreichen, was den Anforderungen an die Haftung zwischen der Korrosionsschutzschicht und dem Stahlrohr voll entspricht. Durch Sprühen (Werfen) kann jedoch der Rost entfernt werden. Der Rostentfernungsprozess kann einen nahezu weißen Zustand (Sa2.5) erreichen, mit niedrigeren Betriebskosten und stabiler und zuverlässiger Qualität.

4.2 Spritzen (Werfen) von Strahlmitteln

Um einen optimalen Entrostungseffekt zu erzielen, sollte das Strahlmittel entsprechend der Härte der Stahlrohroberfläche, dem ursprünglichen Rostgrad, der erforderlichen Oberflächenrauhigkeit, der Art der Beschichtung usw. ausgewählt werden. Bei einschichtigen Epoxid-, zwei- oder dreischichtigen Polyethylenbeschichtungen ist es einfacher, mit einer Mischung aus Stahlsand und Stahlkies die ideale Entrostungswirkung zu erzielen. Stahlkies hat die Funktion, die Stahloberfläche zu verfestigen, während Stahlkies die Funktion hat, die Stahloberfläche zu ätzen. Gemischte Schleifmittel aus Stahlsand und Stahlkies (normalerweise beträgt die Härte von Stahlkies 40 bis 50 HRC und die Härte von Stahlkies 50 bis 60 HRC) können auf verschiedenen Stahloberflächen verwendet werden, sogar auf verrosteten Stahloberflächen der Klassen C und D. Der Entrostungseffekt ist ebenfalls sehr gut.

4.3 Größe und Verhältnis der Schleifmittelpartikel

Um eine gleichmäßigere Sauberkeit und Rauheitsverteilung zu erreichen, sind die Partikelgröße und die Proportionen des Schleifmittels sehr wichtig. Eine zu große Rauheit führt leicht dazu, dass die Korrosionsschutzschicht an den Spitzen der Verankerungslinien dünner wird; da die Verankerungslinien zu tief sind, bilden sich während des Korrosionsschutzprozesses leicht Blasen in der Korrosionsschutzschicht, was die Leistung der Korrosionsschutzschicht ernsthaft beeinträchtigt. Wenn die Rauheit zu gering ist, verringern sich die Haftfähigkeit und die Schlagfestigkeit der Korrosionsschutzschicht. Bei starker innerer Lochfraßkorrosion kann man sich nicht nur auf den intensiven Schlag mit großkörnigen Schleifmitteln verlassen. Wir müssen uns auch auf kleine Partikel verlassen, um die Korrosionsprodukte abzuschleifen und so den Reinigungseffekt zu erzielen. Gleichzeitig kann ein angemessenes Mischungsverhältnis nicht nur die Abnutzung der Strahlmittel an den Rohren und Düsen (Schaufeln) verlangsamen, sondern auch die Nutzungsrate des Strahlmittels erheblich verbessern. Normalerweise beträgt die Partikelgröße von Stahlkies 0,8~1,3 mm und die Partikelgröße von Stahlsand 0,4~1,0 mm, wobei 0,5~1,0 mm der Hauptbestandteil ist. Das Verhältnis von Sand zu Schrot beträgt im Allgemeinen 5-8.

Es ist zu beachten, dass das ideale Verhältnis von Stahlsplitt und Stahlschrot im Strahlmittel in der Praxis schwer zu erreichen ist, da der harte und spröde Stahlsplitt eine höhere Bruchrate hat als das Stahlschrot. Aus diesem Grund sollten die gemischten Strahlmittel während des Betriebs kontinuierlich beprobt und getestet werden, und dem Rostentferner sollten entsprechend der Partikelgrößenverteilung neue Strahlmittel zugesetzt werden. Unter den neu hinzugefügten Strahlmitteln sollte Stahlkorn den größten Anteil ausmachen.

4.4 Entstaubungsgeschwindigkeit

Die Entrostungsgeschwindigkeit des Stahlrohrs hängt von der Art des Strahlmittels und der Verdrängung des Strahlmittels ab, d. h. von der gesamten kinetischen Energie E, die das Strahlmittel pro Zeiteinheit auf das Stahlrohr ausübt, und von der kinetischen Energie E1 des Einzelkornstrahlmittels. die

Generell sollten Schleifmittel mit geringeren Verlustraten gewählt werden, um die Reinigungsgeschwindigkeit zu erhöhen und die Lebensdauer der Klingen zu verlängern.

4.5 Reinigung und Vorwärmen

Vor der Spritz-(Wurf-)Behandlung sind Reinigungsmethoden anzuwenden, um Fett und Zunder auf der Oberfläche des Stahlrohrs zu entfernen, und ein Heizofen ist zu verwenden, um den Rohrkörper auf 40-60°C vorzuwärmen, damit die Oberfläche des Stahlrohrs trocken bleibt. Da die Oberfläche des Stahlrohrs kein Fett und keinen anderen Schmutz enthält, kann der Entrostungseffekt bei der Sprühbehandlung (Wurfbehandlung) verbessert werden. Die trockene Stahlrohroberfläche begünstigt auch die Trennung von Stahlschrot, Stahlsand, Rost und Oxidzunder, wodurch der Rost entfernt wird.

5.Schlussfolgerung

Achten Sie auf die Bedeutung der Oberflächenbehandlung in der Produktion und kontrollieren Sie die Prozessparameter bei der Rostentfernung streng. In der Praxis übertraf die Schälfestigkeit der Korrosionsschutzschicht des Stahlrohrs die Normanforderungen bei weitem, wodurch die Qualität der Korrosionsschutzschicht gewährleistet wurde. Auf der Grundlage der gleichen Ausrüstung wird das Prozessniveau erheblich verbessert und die Produktionskosten werden gesenkt.

Verbindung von Polyurethan-isolierten Rohren

Das Polyurethan-Isolierrohr, das mit vollem Namen Polyethylen-Kunststoff-Außenschutzrohr aus Polyurethanschaum ist, wird durch die Verbindung der Arbeitsmedium-Rohrleitung, der Polyurethan-Isolierschicht und des Polyethylen-Kunststoff-Außenschutzrohrs, das das Medium durch die Anlage transportiert, gebildet. Formgebung. Polyurethan-Isolierrohre sind weit verbreitet. Es hat die folgenden Vorteile: gute Wärmedämmung Leistung, geringe Wärmeverluste, nur 25% von traditionellen Rohren, langfristigen Betrieb kann eine Menge Energie zu sparen, und stark reduzieren Energiekosten; es hat starke wasserdicht, Korrosionsbeständigkeit und hohe mechanische Festigkeit Die Stärke kann die nicht kompensierte thermische Belastung Anforderungen der direkten Beerdigung zu erfüllen. Mit einer Lebensdauer von mehr als 30 Jahren, kann die korrekte Installation und Verwendung die Wartungskosten des Rohrnetzes sehr niedrig machen; es ist kein zusätzlicher Rohrgraben erforderlich, es kann direkt unter der Erde vergraben werden, die Konstruktion ist bequem und schnell, und die Gesamtkosten sind niedrig; das Alarmsystem kann eingerichtet werden und automatisch erkannt werden Rohrnetz Leckage Ausfall, automatischer Alarm, hohe Stabilität; das Produkt wird direkt unter der Erde vergraben, die zur Umweltverschönerung und Stadtplanung förderlich ist. Es gibt zwei Verbindungsmethoden für Polyurethan-Isolierrohre:

(1) wärmeschrumpfendes Band

Bei dieser Verbindungsmethode wird als Muffe eine Polyethylenmuffe aus dem gleichen Material und mit der gleichen Dichte wie die vorgefertigte Isolierrohrmuffe verwendet. Die Polyethylenmuffe wird mit dem Hauptrohr verbunden und mit Schrumpfband versiegelt, um die Wasserdichtigkeit der Verbindung zu gewährleisten. Anschließend wird die Muffe an der Schäumöffnung der Muffe ausgeschäumt, und nach Abschluss der Ausschäumung wird die Schäumöffnung durch Ausbessern oder Schmelzschweißen mit Polyethylen hoher Dichte abgedichtet.

(2) Elektrische Heizmanschette

Bei dieser Schweißmethode muss die Widerstandsdrahthülse vorher eingebettet werden, dann wird die Schmelzhülse mit einem Gurt fest mit dem Außenrohr verbunden, dann wird der Strom eingeschaltet, um mit dem Schweißen zu beginnen, die Schweißzeit muss im Voraus eingestellt werden, das Schweißen wird nach der automatischen Abschaltung beendet, die Hülse Sobald der Lauf vollständig abgekühlt ist, wird der Gurt entfernt. Mit dieser Verbindungsmethode sind die Lötstellen sehr stabil und leicht zu handhaben.

Beachten Sie auch diese:

1. Während des Baus sollte die Schnittstelle des Schutzrohrs nicht von Regen- oder Grundwasser durchtränkt werden. Wenn die Verbindung versehentlich in Wasser getaucht wird, sollte sie vor dem Schweißen des Bogens getrocknet werden.

2. Die Bögen von direkt erdverlegten Polyurethan-Isolierrohren werden in Fertigbögen und Grundbögen unterteilt. Die Isolierschicht und die Korrosionsschutzschicht werden vorbereitet, wenn der Bogen das Werk verlässt. Achten Sie beim Schweißen auf diese Art von Bogen und vermeiden Sie den direkten Kontakt mit der Flamme, um zu verhindern, dass die Isolierschicht und die Korrosionsschutzschicht beschädigt werden; der Basisbogen kann direkt geschweißt werden, um die Isolierschicht und die Korrosionsschutzschicht herzustellen. Normalerweise werden nach dem Schweißen spezialisierte Techniker eingesetzt, um die Isolier- und Korrosionsschutzschicht für die Rohrleitung herzustellen.

3. Nach dem Schweißen der Bögen und Verbindungen sollte die Rohrleitung einer Druckprüfung unterzogen werden, um die Dichtheit jeder Schweißverbindung sicherzustellen.

4. Korrosionsschutzbehandlung an den Lötstellen nach Prüfung der Luftdichtheit durchführen. Da die meisten Polyurethan-Dämmrohre nach der Fertigstellung unterirdisch verlegt werden, können die Korrosionsbeständigkeit und der Wärmeschutz des Dämmrohrs gewährleistet werden.

Es gibt viele Dämmmethoden für Stahlrohre mit Korrosionsschutz

Anti-Korrosions-Stahlrohr ist eine neue Art von Stahlrohr, nach der Anti-Korrosions-Behandlung, kann es wirksam verhindern oder verlangsamen die Korrosion von chemischen oder elektrochemischen Reaktionen während des Transports und der Nutzung, aber es ist eine ausgezeichnete Anti-Korrosions-Stahlrohr, bitte achten Sie darauf, wenn Sie es verwenden; halten Sie es warm, vor allem im kalten Winter,

In der Tat gibt es viele Isolierungsmethoden für korrosionsgeschützte Stahlrohre, einschließlich des Auftragens von Isolierschichten, des Umwickelns von korrosionsgeschützten Stahlrohren mit korrosionsgeschützten Materialien und des Füllens und Isolierens von korrosionsgeschützten Stahlrohren. Im Einzelnen sind dies:

1. Anti-Korrosions-Stahlrohre werden durch Beschichtung wärmeisolierende Beschichtungen isoliert, das heißt: Verwendung von expandiertem Perlit, expandiertem Froschgestein, Asbestpulver, Asbestfasern, Kieselgurklinker und anderen amorphen wärmeisolierenden Materialien, dann Zugabe von Zement, Wasserglas, feuerfestem Bindemittel (z. B. Ton) oder Koagulationsmittel (z. B. Natriumfluorsilikat), dann Zugabe von Wasser in einem bestimmten Verhältnis und gleichmäßiges Mischen, um eine Aufschlämmung zu bilden, oder Verwendung dieser isolierenden Materialien mit bloßen Händen oder Auftragen auf korrosionsgeschützte Stahlrohre mit Werkzeugen, Diese Isoliermethode für korrosionsgeschützte Stahlrohre wird auch als Beschichtungsisolierung bezeichnet.

2. Korrosionsschutz-Stahlrohre werden durch Umwickeln von Dämmstoffen isoliert, d.h. direkt mit Dämmstoffen wie Schlackenfilz, Glaswollfilz, Strohseil, Asbestseil oder Baumwollband umwickelt, so dass man sich keine Sorgen machen muss, dass das Korrosionsschutz-Stahlrohr gefroren und rissig wird. Beeinträchtigt nicht die Verwendung von Korrosionsschutzstahlrohren.

3. Die Anti-Korrosions-Stahlrohr ist mit Wärmedämmung Material gefüllt, das heißt, wenn die Wärmedämmung Material ein Block Material ist, kann es auch mit Wärmedämmung gefüllt werden; jedoch während des Bauprozesses, der Stützring aus Rundstahl ist auf der Rohrwand befestigt, und seine Dicke und Isolierung Die gleiche Schicht, dann wickeln Sie den Stützring mit Eisen, Aluminium oder Stacheldraht, und dann isolieren sie mit Wärmedämmstoff; Materialfüllung; die Füllmethode kann auch vorgefertigte starre bogenförmige Blöcke aus porösem Material als Stützstruktur verwenden, mit einem Abstand von ca. 900 mm, je nach Form und Größe der Pipeline-Isolierschicht wird das flach gewebte Stacheldrahtgeflecht geschnitten, und die Wickelmaschine wird zu einem Kreis verarbeitet, so dass die Schlackenwolle den Stützring bedeckt, und dann wird die Metallschutzschale verwendet, um die Isolierstruktur zu füllen.

4. Darüber hinaus können wir auch vorgefertigte Wärmedämmung Behandlung von Anti-Korrosions-Stahlrohre verwenden, um die Wärmedämmung zu erhalten. Die wichtigsten Materialien für vorgefertigte Wärmedämmprodukte sind Schaumbeton, Asbest, Kieselgur, Schlackenwolle, Glaswolle, Steinwolle, Blähperlit, Blähvermiculit, Kalziumsilikat usw.; vorgefertigte Rohrisolierungsstrukturen, in der Regel mit einem Durchmesser von DN ≤ 80 mm, unter Verwendung einer halbkreisförmigen Schale, wie DN ≥ 100 mm, unter Verwendung von fächerförmigen Fliesen (gebogene Fliesen) oder trapezförmigen Fliesen.

Anwendung von TPEP-Korrosionsschutzstahlrohren

TPEP-Korrosionsschutzstahlrohr (T, der Anfangsbuchstabe der dreischichtigen englischen Drei, PE steht für Polyethylen, EP für Epoxidharz) basiert auf dem äußeren 3PE-Epoxid-Korrosionsschutzstahlrohr und dem äußeren einschichtigen Polyethylen-Epoxid-Verbundstahlrohr. Das verbesserte Produkt ist ein Stahlrohr mit Korrosionsschutz, das üblicherweise in erdverlegten Pipelines über lange Strecken eingesetzt wird. Die Außenwand des TPEP-Korrosionsschutzstahlrohrs wird durch ein thermisches Schmelzwickelverfahren zu einer dreischichtigen Struktur mit einer Korrosionsschutzschicht, Epoxidpulver in der mittleren Schicht, Klebstoff in der mittleren Schicht und Polyethylen in der äußeren Schicht geformt. Die Innenwand wird durch thermisches Spritzen mit Epoxidpulver gegen Korrosion geschützt. Es wird gleichmäßig auf die Oberfläche des Rohrkörpers aufgetragen. Dies verleiht der Beschichtung die Vorteile einer FBE-Beschichtung (Fusion Bonded Epoxy) und einer Polyethylenbeschichtung.

1. Wasserumlaufsystem

Die Korrosionsschutzlebensdauer von TPEP-Korrosionsschutzstahlrohren kann mehr als 50 Jahre betragen. Erdverlegte Heizungsnetz Wasserversorgungssystem, heißes und kaltes zirkulierendes Wassersystem.

Das Wasserzirkulationssystem der zentralen Klimaanlage verwendet spezielle korrosionsbeständige Rohre, die die Länge der Rohre verlängern, die Lebensdauer der Anlage erhöhen, Energie sparen und die Umwelt schützen können. Der langfristig stabile Betrieb des zentralen Klimatisierungswassersystems ist gewährleistet, und die Wartungskosten des zentralen Klimatisierungssystems sind stark reduziert.

2. Löschwasserversorgungssystem.

Bei Feuerlösch- und Sprinkleranlagen gibt es einen langfristigen statischen Einsatz und einen plötzlichen Notfalleinsatz. Bei einem Notfalleinsatz wird der Innendurchmesser der Rohrleitung verringert oder verstopft, wodurch sich die Rettung im Katastrophenfall verzögert, was unvorstellbare Folgen hat.

Für das spezielle TPEP-Korrosionsschutz-Stahlrohr zur Brandbekämpfung wird flammhemmendes Epoxidharz verwendet, das eine gute Hochtemperaturbeständigkeit aufweist, um das Korrosionsproblem des Löschmittels zu lösen, sowie Korrosions- und Flammenbeständigkeit unter Wasser- und wasserfreien Bedingungen, was die Löschwasserversorgung und das automatische Sprühen erheblich verbessert. Die Lebensdauer des Duschrohrsystems. Erhöht den Wert des Systems und reduziert die Gesamtkosten für die Wartung der Rohrleitungen.

3. Wasserversorgung und Entwässerung der verschiedenen Gebäude

(Besonders geeignet für Warm- und Kaltwassersysteme in Hotels und gehobenen Wohngebieten).

TPEP-Großrohre aus korrosionsgeschütztem Stahl basieren auf Stahlrohren. Seine ausgezeichnete Kostenleistung ist im Bereich der Wasserversorgung und Entwässerung mit großem Durchmesser weiter verbreitet.

4. Petrochemie, Nichteisenmetallverhüttung, Kokerei, Leichtindustrie und andere Industrien

Transport verschiedener chemischer Flüssigkeiten (Säure-, Laugen-, Salzkorrosion); korrosive Medien in der chemischen Industrie.

5. Unterirdische Leitungen und Querleitungen für Drähte und Kabel.

6. Grubenbewetterungsrohre, Wasserversorgungs- und Entwässerungsrohre, unterirdische Wasserversorgung und Entwässerung in Kohlebergwerken; Feuersprinkler, unterirdische Sprinkler, Über- und Unterdruckbelüftungs- und Gasabzugsrohrnetze.

7. Das kommunale System benötigt TPEP-Korrosionsschutzstahlrohre für die Wasserversorgung, den Erdgastransport, den Seewassertransport, die Abwasserableitung und andere korrosionsgeschützte Rohrleitungen.

Anforderungen an korrosionsgeschützte Stahlrohre für Korrosionsschutzbeschichtungen

Korrosionsbeständige Stahlrohre Korrosionsbeständige Stahlrohre sind Stahlrohre, die mit einer Korrosionsschutztechnologie bearbeitet wurden, die Korrosionserscheinungen, die durch chemische oder elektrochemische Reaktionen während des Transports und der Nutzung verursacht werden, wirksam verhindern oder verlangsamen kann.

3PE gewöhnliche Anti-Korrosions-Stahlrohr bezieht sich auf 3-Schicht-Struktur Polyolefin-Beschichtung (MAPEC) äußere Anti-Korrosions-Stahlrohr, das ist eine häufig verwendete Anti-Korrosions-Rohr in China. Dreischichtige PE-Korrosionsschutzstruktur: die erste Schicht aus Epoxidpulver (FBE>100um), die zweite Schicht aus Klebstoff (AD) 170~250um, und die dritte Schicht aus Polyethylen (PE) 2,5~3,7mm. Andere Korrosionsschutzmethoden sind IPN8710, FBE-Epoxidpulver und Epoxid-Kohlenteerpech.

Neben der Verbesserung der Lebensdauer von Stahlrohren hat die Verwendung von korrosionsgeschützten Stahlrohren die folgenden Vorteile:

1. Kombination der mechanischen Festigkeit von Stahlrohr und der Korrosionsbeständigkeit von Kunststoff

2. Die äußere Wandbeschichtung ist mehr als 2,5 mm, kratzfest und stoßfest

3. Der Reibungskoeffizient der Innenwand ist gering, was den Energieverbrauch reduziert

4. Die Innenwand entspricht dem nationalen Hygienestandard

5. Die Innenwand ist glatt und nicht leicht zu skalieren, und hat die Funktion der Selbstreinigung.

Die Anforderungen an die Beschichtung von Stahlrohren zum Schutz vor Korrosion umfassen hauptsächlich die folgenden drei Aspekte:

(1) Die Beschichtung, die durch gute korrosionsbeständige Beschichtungen gebildet wird, sollte relativ stabil sein, wenn sie verschiedenen korrosiven Medien wie Säuren, Laugen, Salzen, Industrieabwässern und chemischen Atmosphären ausgesetzt ist, und kann nicht durch korrosive Medien aufgelöst, aufgequollen oder zersetzt werden. Sie können auch nicht mit dem Medium chemisch reagieren und neue schädliche Stoffe erzeugen;

(2) Wenn eine gute Anti-Sicker-Beschichtung mit einem flüssigen oder gasförmigen Medium mit hoher Permeabilität in Berührung kommt, kann sie das Eindringen des Mediums besser verhindern und die Korrosion an der Oberfläche der Rohrleitung verhindern;

(3) Gute Haftung und Flexibilität: Die Beschichtung kann nicht aufgrund von Vibrationen oder leichten Verformungen der Rohrleitung abfallen, und die Beschichtung muss eine gewisse mechanische Festigkeit aufweisen.

Die Funktion von kunststoffbeschichteten Stahlrohren

Die erdverlegte Rohrleitung besteht aus einem kunststoffbeschichteten Stahlrohr, das aus Türmen besteht, die durch Mastvorrichtungen verbunden sind. Der Turm ist aus Profilstahl gefertigt. Die Stahloberfläche des Maststabs sowie die Innen- und Außenflächen des Maststabs sind mit einer modifizierten Polyethylen-Kunststoffschicht feuerverzinkt. Kunststoffbeschichtete Stahlrohre sind Stahlrohre, die innen und außen mit rotem, modifiziertem Epoxidharzpulver beschichtet sind. Es handelt sich um eine neue Art von Stahlrohren, die auf der Grundlage von Stahlrohren durch Sandstrahlen, chemische Vorbehandlung, Vorwärmen, Innen- und Außenbeschichtung, Aushärten und Nachbehandlung hergestellt werden.

Die Probleme der Verschüttung, Korrosion und Verzunderung von kunststoffbeschichteten Stahlrohren wurden erfolgreich gelöst. Es gibt keine Rohrverstopfung und keine Spritzverstopfung, was die Lebensdauer der Löschwasserleitung verbessert. Bei kunststoffbeschichteten Stahlrohren stehen die hervorragenden mechanischen Eigenschaften des Stahls und die ausgezeichnete chemische Korrosionsbeständigkeit der Polymerwerkstoffe im Vordergrund. Das Produkt verfügt über ausgezeichnete antistatische, hochspannungsfeste und flammhemmende Eigenschaften und kann rauen Betriebsbedingungen standhalten. Seine hohe Korrosionsbeständigkeit erhöht die Lebensdauer der Rohrleitung erheblich.

Diese Art von Stahlrohr hat eine gute Druckbeständigkeit und Wärmeschutzleistung. Es schützt vor allem die Drähte, so dass es keine Leckagen gibt. Bislang haben die Hersteller von kunststoffbeschichteten Stahlrohren diese Vorteile verändert. Die Rohrwand ist relativ glatt und ohne Grate. Geeignet für die Überbrückung von Kabeln oder Drähten während des Baus.

Kunststoffbeschichtete Stahlrohre für erdverlegte Feuerlöschleitungen haben die Vorteile einer glatten Wanddicke, einer guten Entwässerungsleistung, eines geringen Flüssigkeitswiderstands und keiner Verzunderung. Im Vergleich zu anderen Rohrleitungen können sie die Verluste erheblich reduzieren. Gleichzeitig ist der lineare Ausdehnungskoeffizient der kunststoffbeschichteten Rohre mit großem Durchmesser sehr klein, was sie als Hauptrohr sehr vorteilhaft macht und die Mängel anderer Kunststoffrohre und gewöhnlicher Rohre mit einem großen linearen Ausdehnungskoeffizienten weitgehend ausgleicht.

Kunststoffbeschichtete Stahlrohre sind eine Weiterentwicklung der traditionellen Stahl-Kunststoff-Rohre und der verzinkten Rohre. Es hat umfassende Eigenschaften wie hohe Festigkeit, hohe Dehnung, gute Sprödigkeit bei niedrigen Temperaturen, niedriger Ausdehnungskoeffizient, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und geringe Flüssigkeitsresistenz. Es ist eine neue Art der Wasserversorgung und Entwässerung, Anti-Korrosions-grüne Rohrleitung mit großem Durchmesser, und es ist mehr und mehr weit verbreitet in der heimischen Industrie verwendet.

Wie man Stahlrohre mit Epoxidpulver korrosionsbeständig macht

Die Epoxid-Pulverbeschichtung wird durch elektrostatisches Sprühen aufgetragen und bildet einen Film auf einmal. Diese Epoxid-Pulverbeschichtung ist eine Art wärmehärtende Beschichtung, die durch Mischen und Zerstören von festem Epoxidharz, Aushärtemittel und verschiedenen Zusatzstoffen verarbeitet wird. Das Stahlrohr wird vor dem Lackieren durch Kugelstrahlen und Zwischenfrequenz vorgewärmt, und dann wird die Epoxidpulverbeschichtung durch elektrostatisches Sprühen auf die Oberfläche des erwärmten Stahlrohrs gesprüht, geschmolzen und mit der Oberfläche des Stahlrohrs verbunden und zu einer Beschichtung verfestigt.

Bei der FBE-Beschichtung handelt es sich im Allgemeinen um eine Epoxid-Pulverbeschichtung mit filmbildender Struktur. Zu den Produktionsrohstoffen gehören: festes Epoxidharz mit einem Epoxidanteil im mittleren Bereich und einer engen Molekulargewichtsverteilung, das unter natürlichen Temperaturbedingungen keine Reaktionsaktivität aufweist und bei hohen Temperaturen schnell anspricht. Härtungsmittel, Katalysator und Co-Katalysator, außerdem Verlaufsmittel, Pigment und Füllstoff.

Epoxid-Pulverbeschichtung: Die dichte Struktur der Beschichtung ist ausschlaggebend für ihre starke Korrosionsschutzleistung. Die polare Struktur des Epoxidmoleküls bestimmt seine starke Haftung. Es handelt sich um eine Beschichtung mit guter Korrosionsschutzwirkung. Allerdings ist die Beschichtung dünn und spröde, und es besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit einer mechanischen Beschädigung beim Heben, Transportieren und Stapeln, und die Epoxidstruktur hat eine schlechte UV-Schutzwirkung, so dass sie nicht für die Beschichtung der Außenwand und der Außenfläche der Pipeline geeignet ist.

Obwohl sowohl Polyethylen als auch Epoxidharz eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit aufweisen, ist Polyethylen ein thermoplastisches Material mit guter Flexibilität und Stoßfestigkeit. Da es ein unpolares Molekül ist und die Dauerhaftigkeit der Haftung an Stahlrohren schlecht ist, ist Epoxidharz ein polares Molekül. Bei hohen Temperaturen kann es leicht mit dem Stahlrohr reagieren, und die Haftung ist sehr stark, aber da es sich um ein duroplastisches Material handelt, ist es nicht stoßfest.

Daher gehört die Kombination der beiden Materialien zu den aktuellen Korrosionsschutzmaßnahmen der Industrie. Die kunststoffbeschichtete Stahlrohrindustrie hat sich von den frühesten inneren und äußeren Polyethylen, aufgrund von Adhäsionsproblemen, zu inneren und äußeren Epoxid entwickelt, aber die äußere Epoxidschicht ist nicht resistent gegen Stöße, und später entwickelt, um die erste innere Epoxid äußere Polyethylen, aber die Single-Layer-Polyethylen ist direkt an das Stahlrohr geklebt In Kombination gibt es immer noch ein Adhäsionsproblem, und es ist auf 3PE externen Korrosionsschutz Fusion-gebundenen Epoxid-Pulver internen Korrosionsschutz Pipeline aufgerüstet.

Reparatur einer beschädigten Oberfläche eines korrosionsgeschützten Spiralstahlrohrs

Wenn die Oberfläche mechanisch beschädigt ist, muss das korrosionsgeschützte Spiralstahlrohr repariert werden. Wenn die Kratzer keine Leckagen verursachen, müssen die beiden kreisförmigen Kehlnähte zwischen dem Mantelrohr und dem Stahlrohrkörper nicht geschweißt werden. Bei Undichtigkeiten müssen sie geschweißt werden. Die Muffe ist direkt dem durch die Flüssigkeit verursachten Innendruck ausgesetzt, daher ist in diesem Fall die Dicke der Muffe in der Regel nicht geringer als die Wanddicke des Rohrs.

Bei mechanischen Beschädigungen der Oberfläche wird sie in der Regel durch eine Ummantelung repariert. Die Muffe besteht aus zwei Teilen mit zwei aus zwei Latten geschweißten Längsnähten. Dies hat den Vorteil, dass es keine Schweißnähte am Körper des Stahlrohrs gibt. Die Längsnähte sind gefütterte Stumpfschweißnähte, und das Rohr selbst wird zur Auskleidung des oberen und unteren Mantelrohrs.

Weit verbreitet im Flüssigkeitstransport im städtischen Bau Wasserversorgung, Brandschutz, Erdöl, Gas, chemische Industrie, Abwasser, Bergbau, landwirtschaftliche Bewässerung und anderen Bereichen, zu ersetzen Gussrohre und Stahlrohre mit hohem Energieverbrauch, leicht zu rosten, Verschmutzung, kurze Lebensdauer, und schweren Transport andere traditionelle Rohre

Herstellungsverfahren für innen und außen beschichtete Epoxidharz-Verbundstahlrohre

Die inneren und äußeren Epoxidharz-Stahlrohre werden zunächst vorbehandelt und auf das Grundrohr (verzinktes Stahlrohr) poliert. Durch automatisches Sprühen wird die Beschichtung an den Innen- und Außenwänden des Substrats gleichmäßig und gut nivelliert. Zum Aushärten in die Aushärtebox stellen (15 Minuten bei 200 Grad halten)

Nachdem das fertige Produkt aufgesprüht wurde, wird die Heizvorrichtung auf 180 Grad vorgeheizt, um das aufgesprühte Substrat auszuhärten. Beim Sprühen ist das Epoxidharzpulver noch nicht vollständig mit den Innen- und Außenwänden des Substrats verschmolzen. Nach 30 Minuten Vorheizen und Aushärten ist das Epoxidharz vollständig ausgehärtet, wodurch die Haftung der Beschichtung an den Innen- und Außenwänden verstärkt wird.