How To Clean Internal And External Plastic-coated Steel Pipes

There is a cleaning and cleaning step in the maintenance of internal and external plastic-coated steel pipes, so the cleaning step is also very important. How can it be implemented well? Steel Pipe has some detailed introduction in these aspects. I hope everyone can learn this.

Cleaning of internal and external plastic-coated steel pipes uses solvents and emulsions to clean the surface of the steel to achieve the effect of removing oil, grease, dust, lubricants and similar organic matter. However, it cannot remove rust, oxide scale, welding flux, etc. on the surface of the steel, so it is not suitable for anti-corrosion production. It is only used as an auxiliary method. Rust removal: First, use tools such as wire brushes to polish the surface of the steel to remove loose or lifted oxide scale, rust, welding slag, etc.

The rust removal of hand tools can reach Sa2 level, and the rust removal of power tools can reach Sa3 level. If the surface of the steel is adhered to a strong iron oxide scale, the rust removal effect of the tool will not be ideal and the anchor pattern depth required for anti-corrosion construction will not be reached. Pickling: Chemical and electrolytic methods are generally used for pickling treatment. Only chemical pickling is used for pipeline anti-corrosion, which can remove scale, rust, and old coatings. Sometimes it can be used as a reprocessing after sand blasting and rust removal.

Although chemical cleaning can make the surface reach a certain degree of cleanliness and roughness, its anchor lines are shallow and it is easy to cause contamination. Spray (throw) rust removal: Spray (throw) rust removal uses a high-power motor to drive the spray (throw) blade to rotate at high speed, so that abrasives such as steel sand, steel shots, iron wire segments, minerals, etc. are sprayed internally and externally under the effect of centrifugal force. The surface of the plastic-coated pipe is sprayed (thrown), which not only can completely remove rust, oxides and dirt, but also the internal and external plastic-coated pipes can achieve the required uniform roughness under the action of strong abrasive impact and friction. .

The reason is that when steel is alloyed with chromium, the type of surface oxide is changed to a surface oxide similar to that formed on pure chromium metal. When the addition amount of chromium reaches 10.5%, the atmospheric corrosion resistance of the equal-diameter tee is significantly increased. However, when the chromium content is higher, although the corrosion resistance can still be improved, it is not significant. Moreover, if the surface layer is damaged, the exposed steel surface will repair itself by reacting with the atmosphere, re-forming the oxide, and continuing to provide protection. Steel-plastic pipes must use cathodic maintenance while using anti-corrosion coatings.

After the rust removal treatment on the surface of the steel plate, 95% of the surface area is removed from visible rust, and 5% of the area and original rust spots remain. Use an alloy steel shovel to remove the old paint on the gas tank. This oxide layer is extremely thin, and the natural luster of the surface of the elbow can be seen through it, giving the elbow a unique surface. Use a wire brush to remove internal rust from welds, reinforcement plates and other dead ends.

The adhesion of the coating to the substrate is an important indicator for evaluating the corrosion resistance of the coating. The stronger the adhesion, the better the corrosion resistance, and the more durable the coating. After the surface treatment is completed, apply epoxy coal pitch primer twice to prevent moisture and rust. Use acetone or other volatile cleaning agents to remove oil, tar and other dirt on the surface of the gas tank. Clean the internal and external plastic-coated steel pipes. After cleaning, the surface should be dry, oil-free and dirt-free.

Caractéristiques des couches de galvanisation conventionnelle

Produits en zinc pur trempés à chaud, le code est GI.

Les produits en zinc pur obtenus par immersion à chaud se caractérisent par une belle surface, une bonne résistance à la corrosion et une bonne aptitude à la transformation.

Il existe deux types de fleurs de zinc : les fleurs de zinc normales et les fleurs de zinc inexistantes. Les anciens produits de galvanisation à chaud présentaient toujours des éclaboussures de zinc à la surface, car le plomb contenu dans le liquide de zinc ne pouvait pas être extrait de manière très pure. Par conséquent, notre ancien concept est que la galvanisation à chaud présente des éclaboussures. Compte tenu des besoins de l'industrie automobile, si les tôles galvanisées à chaud doivent être peintes, les éclaboussures de zinc auront un impact sur la peinture. Par la suite, en réduisant la teneur en plomb des lingots de zinc et du zinc liquide à des dizaines de ppm, nous pouvons fabriquer des produits sans ou avec très peu de paillettes. Pour certaines applications spéciales telles que la construction, si vous aimez toujours les grandes fleurs de zinc, nous pouvons obtenir de grandes et belles fleurs de zinc en ajoutant des éléments tels que le plomb ou l'antimoine au liquide de zinc.

Produits alliés, son code est GA.

L'avantage de ce produit est que l'adhérence de la peinture sur la surface du revêtement est particulièrement bonne, que la résistance à la corrosion après peinture est également très bonne et que sa soudabilité est également très bonne.

Cependant, son aspect de surface est gris, ce qui ne convient pas à une utilisation nue. Il est déconseillé de l'utiliser sans peinture, car son revêtement contient du fer 7-15%. Si elle n'est pas peinte, cette partie du fer produira une rouille rouge très légère. Bien que la rouille rouge ne s'étende pas davantage en termes de résistance à la corrosion, l'aspect n'est pas très bon.

Par conséquent, l'alliage zinc-fer est principalement utilisé dans les applications de revêtement, telles que les panneaux extérieurs des voitures et les panneaux latéraux des réfrigérateurs. Les produits GA peuvent être utilisés directement. Pour le traitement des réfrigérateurs, ils peuvent être directement pulvérisés et collés sans prétraitement. Le sexe est également très bon.

Produits en aluminium et en zinc

Il se caractérise par une excellente résistance à la corrosion et un très bel aspect de surface. Ses fleurs de zinc ressemblent à de belles écailles de poisson. Elles sont très belles et peuvent être utilisées nues.

Sa résistance à la corrosion est de 2 à 6 fois supérieure à celle de la galvanisation à chaud ordinaire. Sa résistance aux températures élevées est également relativement bonne. Il peut être utilisé à 300℃ sans décoloration. S'il est utilisé pendant une courte période, il a également de meilleures performances à 700℃. Excellente rétention des couleurs et excellente réflexion de la chaleur.

C'est pourquoi un grand nombre de ces produits sont maintenant utilisés dans l'industrie de la construction et de l'électroménager.

Caractéristiques et inspection des tubes d'acier plastifiés internes et externes

Les tubes intérieurs et extérieurs en acier plastifié pour l'approvisionnement en eau présentent les caractéristiques suivantes :

Tout d'abord, la surface intérieure du tube d'acier plastifié interne et externe est recouverte d'un revêtement plastique, ce qui permet de maintenir l'intérieur du tube lisse, de réduire la résistance à l'écoulement de l'eau et d'augmenter le débit de l'eau. En outre, comme le volume d'eau est relativement lisse, les besoins en matière d'écoulement de l'eau peuvent être assurés. En même temps, il n'y a pas d'entartrage à l'intérieur de la canalisation pendant l'utilisation, et les bactéries ne se développent pas, ce qui réduit la pollution de l'eau.

Deuxièmement, la surface extérieure des tubes d'acier plastifiés internes et externes est recouverte d'un revêtement plastique, ce qui peut accroître l'adaptabilité des tubes d'acier plastifiés. Le revêtement de la surface extérieure du tube en acier améliore la résistance à la corrosion, la résistance à l'eau, la résistance à l'oxydation et la résistance aux solvants. En outre, l'impact environnemental des tuyaux en acier revêtus de plastique peut être réduit. Étant donné que les tuyaux doivent être enterrés lors de l'approvisionnement en eau, l'ajout d'un revêtement extérieur peut prolonger efficacement la durée de vie des tuyaux.

Quelles sont les procédures d'inspection des tubes d'acier plastifiés ?

Les principales méthodes d'inspection des tubes d'acier revêtus de plastique comprennent l'inspection de l'apparence, l'inspection de l'apparence, le test du trou d'épingle, le test de flexion, le test d'aplatissement, le test à basse température, etc. Chaque méthode d'inspection a ses propres objectifs.

L'inspection de l'apparence consiste à contrôler à l'œil nu la qualité de l'apparence des tubes d'acier revêtus.

La mesure de l'épaisseur consiste à mesurer l'épaisseur du revêtement en quatre points orthogonaux de la circonférence sur deux sections transversales quelconques.

Le test du trou d'épingle consiste à utiliser un détecteur de fuites à étincelles électriques pour vérifier le revêtement du tube d'acier à la tension d'essai spécifiée, et également pour vérifier s'il y a une étincelle électrique.

Les essais de cintrage sont généralement réalisés sur une cintreuse ou un moule. Il convient de noter qu'il n'y a pas de produit de remplissage dans le tuyau pendant l'essai de cintrage et que la soudure est située sur le côté de la surface de cintrage principale.

L'essai d'aplatissement consiste à placer l'échantillon entre deux plaques plates et à le comprimer progressivement sur la machine d'essai de pression jusqu'à ce que la distance entre les deux plaques plates soit égale aux quatre cinquièmes du diamètre extérieur de l'échantillon. Pendant l'aplatissement, la soudure du tube d'acier revêtu est perpendiculaire à la direction d'application de la charge. .

L'expérience à basse température consiste à placer l'éprouvette dans une boîte à basse température, à y rester pendant une heure, puis à la placer dans un environnement à température normale.

Vérifier le processus de fabrication des tubes d'acier revêtus de plastique

Les tubes intérieurs et extérieurs en acier plastifié pour l'approvisionnement en eau présentent les caractéristiques suivantes :

Tout d'abord, la surface intérieure du tube d'acier plastifié interne et externe est recouverte d'un revêtement plastique, ce qui permet de maintenir l'intérieur du tube lisse, de réduire la résistance à l'écoulement de l'eau et d'augmenter le débit de l'eau. En outre, comme le volume d'eau est relativement lisse, les besoins en matière d'écoulement de l'eau peuvent être assurés. En même temps, il n'y a pas d'entartrage à l'intérieur de la canalisation pendant l'utilisation, et les bactéries ne se développent pas, ce qui réduit la pollution de l'eau.

Deuxièmement, la surface extérieure des tubes d'acier plastifiés internes et externes est recouverte d'un revêtement plastique, ce qui peut accroître l'adaptabilité des tubes d'acier plastifiés. Le revêtement de la surface extérieure du tube en acier améliore la résistance à la corrosion, la résistance à l'eau, la résistance à l'oxydation et la résistance aux solvants. En outre, l'impact environnemental des tuyaux en acier revêtus de plastique peut être réduit. Étant donné que les tuyaux doivent être enterrés lors de l'approvisionnement en eau, l'ajout d'un revêtement extérieur peut prolonger efficacement la durée de vie des tuyaux.

Quelles sont les procédures d'inspection des tubes d'acier plastifiés ?

Les principales méthodes d'inspection des tubes d'acier revêtus de plastique comprennent l'inspection de l'apparence, l'inspection de l'apparence, le test du trou d'épingle, le test de flexion, le test d'aplatissement, le test à basse température, etc. Chaque méthode d'inspection a ses propres objectifs.

L'inspection de l'apparence consiste à contrôler à l'œil nu la qualité de l'apparence des tubes d'acier revêtus.

La mesure de l'épaisseur consiste à mesurer l'épaisseur du revêtement en quatre points orthogonaux de la circonférence sur deux sections transversales quelconques.

Le test du trou d'épingle consiste à utiliser un détecteur de fuites à étincelles électriques pour vérifier le revêtement du tube d'acier à la tension d'essai spécifiée, et également pour vérifier s'il y a une étincelle électrique.

Les essais de cintrage sont généralement réalisés sur une cintreuse ou un moule. Il convient de noter qu'il n'y a pas de produit de remplissage dans le tuyau pendant l'essai de cintrage et que la soudure est située sur le côté de la surface de cintrage principale.

L'essai d'aplatissement consiste à placer l'échantillon entre deux plaques plates et à le comprimer progressivement sur la machine d'essai de pression jusqu'à ce que la distance entre les deux plaques plates soit égale aux quatre cinquièmes du diamètre extérieur de l'échantillon. Pendant l'aplatissement, la soudure du tube d'acier revêtu est perpendiculaire à la direction d'application de la charge. .

L'expérience à basse température consiste à placer l'éprouvette dans une boîte à basse température, à y rester pendant une heure, puis à la placer dans un environnement à température normale.

Processus de formage du tube d'acier soudé à joint droit

En termes de technologie de soudage, les tubes d'acier à joint droit peuvent être divisés en tubes d'acier à joint droit soudés par résistance et en tubes d'acier à joint droit soudés à l'arc submergé. Les tubes d'acier à joint droit soudés par résistance sont également divisés en tubes d'acier à joint droit soudés à haute fréquence, tubes d'acier à joint droit soudés à moyenne fréquence, et tubes d'acier à joint droit soudés à basse fréquence. Le tube d'acier à joint droit soudé à l'arc submergé est également appelé tube d'acier à joint droit soudé à l'arc submergé double face ou tube d'acier à joint droit LSAW, où LSAW est (l'abréviation de Longitudinally Submerged Arc Welding est LSAW).

Le tube d'acier à joint droit soudé par résistance électrique est également appelé tube d'acier à joint droit ERW. ERW est l'abréviation de Electric Resistance Weldin (soudure par résistance électrique). Le tube d'acier à joint droit soudé par haute fréquence est également appelé tube d'acier à joint droit ERW. ERW est un terme général pour les tubes en acier soudés par résistance. Le tuyau d'acier à joint droit soudé par résistance à haute fréquence (Electric Resistance Welding, ERW) ERW est la première lettre du mot anglais correspondant.

Les tubes d'acier soudés par résistance sont divisés en deux formes : Les tubes d'acier soudés en courant alternatif (AC) et les tubes d'acier soudés en courant continu (DC). Le soudage à courant alternatif est divisé en soudage à basse fréquence, soudage à moyenne fréquence, soudage à super moyenne fréquence et soudage à haute fréquence en fonction de la fréquence. Le soudage à haute fréquence est principalement utilisé pour la production de tubes d'acier à paroi mince ou de tubes d'acier à paroi ordinaire. Le soudage à haute fréquence se divise en deux catégories : le soudage par contact et le soudage par induction. Le soudage à courant continu est généralement utilisé pour les tuyaux en acier de petit diamètre.

Les principales étapes sont les suivantes :

1. Détection des plaques : Lorsque les plaques d'acier utilisées pour fabriquer des tubes d'acier à joint droit soudés à l'arc submergé de grand diamètre entrent dans la ligne de production, elles sont d'abord soumises à un contrôle ultrasonique sur toute la plaque ;

2. Fraisage des bords : Utiliser une fraiseuse de bord pour effectuer un fraisage double face sur les deux bords de la plaque d'acier afin d'obtenir la largeur, le parallélisme des bords et la forme de biseau requis ;

3. Pré-cintrage du bord : Utiliser une machine de pré-pliage pour pré-plier le bord de la planche de manière à ce que le bord de la planche ait une courbure qui réponde aux exigences ;

4. Formage : Sur la machine de formage JCO, la première moitié de la plaque d'acier pré-pliée est estampée en forme de "J" en plusieurs étapes, puis l'autre moitié de la plaque d'acier est également pliée en forme de "C", et enfin l'ouverture est formée. "Forme "O

5. Pré-soudage : joindre les tubes d'acier soudés à joint droit formés et utiliser le soudage sous protection gazeuse (MAG) pour le soudage continu ;

6. Soudage interne : Utiliser le soudage à l'arc submergé multifilaire longitudinal (jusqu'à quatre fils) pour souder l'intérieur du tube d'acier à joint droit ;

7. Soudage externe : le soudage à l'arc submergé multifilaire en tandem est utilisé pour souder l'extérieur du tube d'acier longitudinal soudé à l'arc submergé ;

8. Contrôle par ultrasons I : 100% contrôle des soudures internes et externes du tube d'acier soudé à joint droit et du métal de base des deux côtés de la soudure ;

9. Inspection par rayons X I : 100% Inspection par télévision industrielle à rayons X des soudures internes et externes, à l'aide d'un système de traitement d'images pour garantir la sensibilité de la détection des défauts ;

10. Expansion du diamètre : Le tube d'acier à joint droit soudé à l'arc submergé est dilaté sur toute sa longueur afin d'améliorer la précision dimensionnelle du tube d'acier et la répartition des contraintes à l'intérieur du tube d'acier ;

11. Essai de pression hydraulique : Les tubes d'acier expansés sont inspectés un par un sur une machine d'essai de pression hydraulique afin de s'assurer que les tubes d'acier satisfont à la pression d'essai requise par la norme. La machine est dotée de fonctions d'enregistrement et de stockage automatiques ;

12. Chanfreinage : Traiter l'extrémité du tuyau en acier qui a passé l'inspection pour obtenir la taille de biseau requise à l'extrémité du tuyau ;

13. Contrôle par ultrasons II : Effectuer à nouveau un contrôle ultrasonique un par un pour vérifier les défauts qui peuvent apparaître après l'expansion du diamètre et la pression hydraulique des tubes d'acier soudés à joint droit ;

14. Inspection par rayons X II : Inspection par télévision industrielle à rayons X et photographie des soudures en bout de tuyau sur le tuyau en acier après expansion du diamètre et essai de pression hydraulique ;

15. Contrôle magnétoscopique des extrémités de tuyaux : Cette inspection est effectuée pour détecter les défauts des extrémités des tuyaux ;

16. Anti-corrosion et revêtement : Les tubes d'acier qualifiés seront anticorrosion et revêtus conformément aux exigences de l'utilisateur.

Défauts d'oxydation du chauffage et contrôle du four de chauffage de tuyaux en acier galvanisé

L'oxydation signifie que lorsque l'acier est chauffé, il est oxydé pour former une couche d'oxyde de fer sous l'action du CO2, du H2O et de l'O2 présents dans les gaz du four. Environ 0,5%-3% de l'acier est oxydé pour former une couche d'oxyde de fer à chaque fois qu'il est chauffé (c'est-à-dire la perte par combustion), ce qui réduit le taux de rendement. Dans le même temps, l'accumulation d'écailles d'oxyde de fer au fond du four provoque l'érosion du matériau réfractaire et réduit la durée de vie du four. En outre, la conductivité thermique de la calamine est beaucoup plus faible que celle du métal, ce qui affecte le chauffage des billettes d'acier.

(1) Température du tube d'acier L'oxydation de l'acier n'est pas grave avant que la température n'atteigne 800°C, et la vitesse de changement de la température de l'ébauche du tube est manifestement accélérée lorsque la température de l'ébauche du tube dépasse 800°C ;

(2) Temps de séjour à haute température Plus l'ébauche de tube reste longtemps dans la zone à haute température, plus les dommages dus à l'oxydation et à la brûlure sont importants ;

(3) Plus l'atmosphère oxydante du gaz du four est riche, plus l'oxydation et la perte de combustion sont importantes.

Le rapport entre l'influence des trois éléments ci-dessus est en gros de 6:3:1.

Détartrage à l'eau sous haute pression sur la ligne de traitement thermique de tuyaux en acier galvanisé. Au cours du processus de traitement thermique de l'acier, la surface des pièces en acier est oxydée à des degrés divers en fonction de la température de chauffage et de la durée, et des écailles d'oxyde de différentes épaisseurs se forment. Afin d'améliorer la qualité de la surface et la précision dimensionnelle des tuyaux en acier, un processus de décalaminage à l'eau sous haute pression est utilisé pour éliminer les écailles d'oxyde pendant le processus de laminage à chaud des tuyaux en acier.

Au cours du traitement thermique et du processus de chauffage, des dépôts d'oxyde se forment également à la surface du tube d'acier. L'ajout d'un processus de détartrage à l'eau sous haute pression présente les avantages suivants :

(1) Comme le laminage, le décalaminage à l'eau sous haute pression peut améliorer considérablement la qualité de la surface du tube d'acier ;

(2) Après le décalaminage du tube d'acier et l'élimination de la couche d'oxyde, le tube d'acier est refroidi uniformément et l'échange de chaleur est accéléré pendant la trempe, ce qui peut réduire la déformation du tube d'acier pendant la trempe et augmenter la vitesse de refroidissement ;

(3) Pendant le processus de redressage du tube d'acier après le traitement thermique, le tube d'acier produit une grande force de frottement sur le rouleau de redressage et provoque l'usure du rouleau. S'il y a des dépôts d'oxyde à la surface du tube d'acier, le processus d'usure sera accéléré, et le décalaminage peut réduire l'usure du galet ;

(4) Des essais non destructifs sont nécessaires après le traitement thermique des tuyaux en acier. La présence d'une couche d'oxyde à la surface affecte l'effet de détection des défauts. Dans les cas les plus graves, la détection des défauts est impossible. Le processus de décalaminage peut éviter cette situation.

Les tubes en acier galvanisé à chaud doivent-ils être peints ?

En général, les tuyaux galvanisés n'ont pas besoin d'être peints. S'ils sont peints, ils le sont généralement avec une peinture argentée. Après la galvanisation du tube d'acier, la surface est recouverte d'une couche de zinc qui isole le tube d'acier de l'atmosphère, évite le contact direct et la corrosion du tube d'acier par l'atmosphère, et le protège. En ce qui concerne le revêtement de zinc sur la surface du tuyau en acier, en raison de l'activité chimique relativement forte du zinc, une couche mince et dense de carbonate de zinc se forme dans l'air à température ambiante pour protéger le zinc lui-même d'une oxydation supplémentaire.

Par conséquent, les tuyaux galvanisés, tant le zinc de surface que le tuyau d'acier lui-même, sont protégés contre la rouille et n'ont pas besoin d'être recouverts d'une peinture antirouille. Ce n'est que lorsque la couche galvanisée est endommagée (par exemple lors du soudage d'un tuyau en acier et que le revêtement au niveau du joint est brûlé) et que le tuyau en acier est exposé à l'air et perd la protection de la couche galvanisée qu'il est nécessaire de réappliquer de la peinture antirouille.

Les substrats (apprêts antirouille) adaptés aux pièces galvanisées comprennent l'apprêt époxy jaune de zinc (à deux composants) et l'apprêt époxy ester jaune de zinc. Les pièces galvanisées sont des métaux non ferreux, et les métaux non ferreux ont une moins bonne adhérence que les métaux noirs. Les apprêts alkydes rouge fer et les apprêts époxy rouge fer couramment utilisés sur le marché ne conviennent pas aux pièces galvanisées, car ils se décollent facilement. Il convient en particulier de souligner que l'utilisation d'une peinture alkyde sur des pièces galvanisées entraîne une réaction de saponification. Non seulement le revêtement ne fonctionnera pas, mais la couche galvanisée d'origine sera également endommagée.

Prétraitement lors de la mise en peinture de pièces galvanisées :

1. Si possible, vous pouvez phosphater les pièces galvanisées ou pulvériser une fine couche d'apprêt phosphatant au préalable.

2. Ou sabler la surface des parties galvanisées lisses.

3. Essuyer la surface des pièces et des tuyaux galvanisés avec un solvant (c'est-à-dire le diluant de l'apprêt époxy zinc jaune) pour enlever la couche protectrice de pétrole brut sur la pièce et améliorer la propreté.

4. Primaire époxy jaune de zinc à deux composants : préparer la peinture en respectant strictement le rapport entre la peinture et l'agent de durcissement, et après 30 minutes de durcissement, ajuster la viscosité de construction appropriée avant de pulvériser. Primaire époxy ester de zinc jaune à un composant : ajuster la viscosité de construction appropriée et l'appliquer avec la bonne méthode de construction.

Nouvelle méthode de réparation des tuyaux en acier anticorrosion à base de brai de charbon époxydique

1. Après le prétraitement de la surface du tube d'acier dans la partie de réparation, l'apprêt doit être appliqué dans les 8 heures. L'apprêt doit être uniforme et ne doit pas présenter de fuites.

2. Après le séchage de l'apprêt, vous pouvez appliquer la couche de finition et envelopper le tissu de verre. Si la soudure est supérieure à 2 mm, utilisez la couche de finition et du talc pour obtenir un mastic de consistance appropriée. Une fois le primaire sec, appliquez-le des deux côtés de la soudure. Le tissu de verre est ensuite enduit d'une couche de peinture, puis gratté pour former une surface de transition. La connexion entre le tissu de verre et la couche anticorrosion du corps du tuyau ne doit pas être inférieure à 100 mm.

3. Pour la couche anticorrosion d'un tuyau en acier anticorrosion en goudron de houille époxydique avec une structure de qualité ordinaire, la deuxième couche de finition ne peut être appliquée qu'après le séchage de la première couche de finition. L'épaisseur de la couche anticorrosion doit être supérieure ou égale à 0,2 mm.

4. La couche anticorrosion du tuyau en acier anticorrosion en brai de charbon époxy renforcé peut être enveloppée d'un tissu de verre après la première couche de la couche de finition. Le tissu de verre doit être tendu, la surface doit être lisse, sans plis ni renflements, et la largeur du bord doit être de 30 à 40 mm. Après avoir enroulé le tissu de verre, appliquez la deuxième couche de finition. La quantité de peinture doit être suffisante et tous les trous des mailles du tissu de verre doivent être remplis de peinture. Après séchage de la deuxième couche de finition, la troisième couche de finition peut être appliquée. L'épaisseur de la couche anticorrosion doit être supérieure ou égale à 0,4 mm.

5. La couche anticorrosion de la structure extra-résistante doit être réalisée selon l'ordre susmentionné de la couche de finition et d'une couche de tissu de verre. Le sens d'enroulement des deux couches de tissu de verre doit être opposé. Après séchage de la troisième couche de finition, la quatrième couche de finition peut être appliquée. L'épaisseur de la couche anticorrosion doit être supérieure ou égale à 0,6 mm.

réparer les blessures

1. Pour les blessures où le fer n'est pas exposé, la couche anticorrosion endommagée doit d'abord être enlevée, puis la couche de finition et le tissu de verre doivent être appliqués en fonction de la structure de la couche anticorrosion du corps du tuyau. Le chevauchement entre le tissu de verre et la couche anticorrosion du corps du tuyau ne doit pas être inférieur à 100 mm.

2. Pour les blessures exposées au fer, le prétraitement de la surface doit être effectué en fonction des exigences de réparation, puis les blessures doivent être réparées dans l'ordre requis par la structure de la couche anticorrosion du corps de la canalisation.

3. Contrôle de la qualité

4. Contrôle de l'apparence : Inspecter visuellement chaque rustine et chaque zone rustinée. La surface de la couche anticorrosion doit être lisse et exempte de plis et de bosses. La maille en tissu de verre doit être remplie de couche de finition.

Mesures de protection pour les tuyaux isolés


Dans l'ingénierie, l'industrie, l'industrie chimique ou la maison, l'isolation des tuyaux est le moyen le plus courant, et l'isolation des tuyaux de chauffage est ce qui se rapproche le plus de la vie. Les tuyaux d'isolation en polyuréthane à enfouissement direct sont utilisés dans les projets d'isolation thermique et frigorifique pour diverses canalisations intérieures et extérieures, les canalisations de chauffage central, les canalisations de climatisation centrale, l'industrie chimique, la médecine et d'autres canalisations industrielles.
Vue d'ensemble : Depuis la naissance des matériaux synthétiques en polyuréthane dans les années 1930, les tuyaux d'isolation en mousse de polyuréthane se sont rapidement développés en tant qu'excellent matériau d'isolation thermique. Son champ d'application est de plus en plus étendu, notamment en raison de sa simplicité de construction, de ses économies d'énergie et de ses effets anticorrosion. Il est largement utilisé dans diverses canalisations telles que le chauffage, la réfrigération, le transport du pétrole et le transport de la vapeur. Il est largement utilisé dans diverses conduites telles que le chauffage, la réfrigération, le transport de pétrole et le transport de vapeur. Il constitue non seulement une méthode de transport normale pour les tuyaux de chauffage, mais il présente également un certain degré de sécurité.
Cependant, après avoir isolé le pipeline, il convient également de prêter attention aux mesures de protection.
Si l'effet d'étanchéité n'est pas satisfaisant, par exemple en cas de fissures ou d'événements soudains, après l'isolation de la conduite, l'isolation sera insuffisante et les dégâts causés par le gel seront même importants, ce qui affectera également le fonctionnement de la conduite. Par conséquent, lors de l'isolation des tuyaux, il convient de veiller à leur étanchéité.
L'étape suivante consiste à prêter attention à la surveillance après l'isolation des tuyaux. Les bons matériaux d'isolation pour les tuyaux préfabriqués en polyuréthane doivent avoir une faible conductivité thermique ; ils ne se détériorent pas lorsqu'ils sont exposés à l'humidité, ont une bonne résistance à la chaleur, ne corrodent pas le métal, sont légers et ont de nombreux interstices ; ils ont une certaine résistance mécanique et ne sont pas endommagés lorsqu'ils sont soumis à des forces extérieures ; ils sont faciles à mettre en œuvre et peu coûteux.
Les matériaux d'isolation couramment utilisés comprennent : la perlite expansée et ses produits, la laine de verre et ses produits, la laine de roche, le silicate de calcium microporeux, les produits à base de fibres de silicate d'aluminium, les mousses plastiques, l'amiante expansé, etc.
Ce projet est relativement simple, à savoir des inspections irrégulières ou régulières pour s'assurer de l'efficacité de l'effet d'isolation, et il est également propice aux inspections de protection, ce qui permet d'obtenir de meilleurs effets de protection.
Il convient d'accorder une attention particulière aux mesures de protection après l'isolation de la canalisation, et notamment aux mesures de contrôle régulières. Cela nous permet non seulement d'appréhender l'état de l'isolation à temps, mais aussi de garantir la sécurité et l'efficacité des travaux sur les pipelines et de détecter les problèmes à temps afin d'éviter de graves conséquences. Par conséquent, lorsqu'il s'agit de l'isolation des pipelines, nous devons prêter attention aux conditions susmentionnées.

La méthode de base du dérouillage des tubes d'acier

Les oléoducs et gazoducs à longue distance sont un moyen important de garantir la sécurité énergétique. Au cours du processus de construction anticorrosion des oléoducs (gazoducs), le traitement de surface des tuyaux en acier est l'un des facteurs clés qui déterminent la durée de vie anticorrosion des oléoducs. C'est la condition préalable pour que la couche anticorrosion et le tube d'acier puissent être fermement combinés. . Des instituts de recherche ont vérifié que, outre des facteurs tels que le type de revêtement, la qualité du revêtement et l'environnement de construction, le traitement de surface des conduites en acier représente environ 50% de l'impact sur la durée de vie de la couche anticorrosion. Par conséquent, les spécifications de la couche anticorrosion doivent être strictement respectées. Les exigences relatives à la surface des tuyaux en acier sont constamment étudiées et résumées, et les méthodes de traitement de surface des tuyaux en acier sont constamment améliorées.

1. Nettoyage

Les solvants et les émulsions sont utilisés pour nettoyer la surface de l'acier afin d'éliminer l'huile, la graisse, la poussière, les lubrifiants et autres matières organiques similaires. Cependant, ils ne peuvent pas éliminer la rouille, la calamine, le flux de soudure, etc. sur la surface de l'acier, et ne sont donc utilisés que comme moyen auxiliaire dans la production anticorrosion. le

2. Dépoussiérage de l'outil

On utilise principalement des outils tels que des brosses métalliques pour polir la surface de l'acier afin d'éliminer les écailles d'oxyde détachées ou soulevées, la rouille, le laitier de soudure, etc. L'élimination de la rouille à l'aide d'outils manuels peut atteindre le niveau Sa2, et l'élimination de la rouille à l'aide d'outils électriques peut atteindre le niveau Sa3. Si la couche d'oxyde de fer est fermement attachée à la surface de l'acier, l'effet de dérouillage de l'outil ne sera pas idéal et la profondeur d'ancrage requise pour la construction anticorrosion ne sera pas atteinte.

3. Décapage

En général, les méthodes chimiques et électrolytiques sont utilisées pour le traitement de décapage. Seul le décapage chimique est utilisé pour l'anticorrosion des pipelines ; il permet d'éliminer le tartre, la rouille et les anciens revêtements. Il peut parfois être utilisé comme retraitement après le sablage et l'élimination de la rouille. Bien que le nettoyage chimique permette d'atteindre un certain degré de propreté et de rugosité de la surface, ses lignes d'ancrage sont peu profondes et il peut facilement entraîner une pollution de l'environnement.

4. Vaporiser (jeter) pour enlever la rouille

Le décapage par projection utilise un moteur à haute puissance pour faire tourner les lames de projection à grande vitesse, de sorte que du sable d'acier, des grenailles d'acier, des segments de fil, des minéraux et d'autres abrasifs sont projetés sur la surface du tube d'acier sous l'action de la force centrifuge. Ainsi, non seulement la rouille, les oxydes et la saleté peuvent être complètement éliminés, mais le tube d'acier peut également atteindre la rugosité uniforme requise sous l'action de l'impact et de la friction violents des abrasifs. Après l'élimination de la rouille par pulvérisation (projection), il est possible non seulement d'étendre l'adsorption physique sur la surface du tuyau, mais aussi d'améliorer l'adhésion mécanique entre la couche anticorrosion et la surface du tuyau. Par conséquent, l'élimination de la rouille par pulvérisation (projection) est une méthode d'élimination de la rouille idéale pour l'anticorrosion des pipelines.

4.1 Niveau de dépoussiérage

Pour la technologie de construction des revêtements époxy, vinyle, phénolique et autres revêtements anticorrosion couramment utilisés pour les tuyaux en acier, la surface du tuyau en acier doit généralement atteindre un niveau proche du blanc (Sa2.5). La pratique a prouvé que ce niveau de dérouillage permet d'éliminer la quasi-totalité de la calamine, de la rouille et des autres salissures. La profondeur du motif d'ancrage peut atteindre 40 à 100 µm, ce qui répond parfaitement aux exigences d'adhérence entre la couche anticorrosion et le tuyau en acier. Le processus de dérouillage permet d'obtenir des conditions techniques proches du blanc (Sa2.5) avec des coûts d'exploitation plus faibles et une qualité stable et fiable.

4.2 Abrasifs de pulvérisation (projection)

Afin d'obtenir un effet de dérouillage idéal, l'abrasif doit être sélectionné en fonction de la dureté de la surface du tube en acier, du degré de rouille d'origine, de la rugosité de surface requise, du type de revêtement, etc. Pour les revêtements en époxy monocouche, en polyéthylène bicouche ou en polyéthylène tricouche, il est préférable d'utiliser un abrasif mixte composé de sable d'acier et de grenaille d'acier, qui permet d'obtenir plus facilement l'effet de dérouillage idéal. La grenaille d'acier a pour fonction de renforcer la surface de l'acier, tandis que la grenaille d'acier a pour fonction de graver la surface de l'acier. Les abrasifs mixtes de sable d'acier et de grenaille d'acier (généralement la dureté de la grenaille d'acier est de 40 à 50 HRC, et la dureté de la grenaille d'acier est de 50 à 60 HRC) peuvent être utilisés sur diverses surfaces d'acier, même sur les surfaces d'acier rouillé de grade C et D. L'effet d'élimination de la rouille est également très bon.

4.3 Taille et rapport des particules d'abrasif

Afin d'obtenir une meilleure distribution uniforme de la propreté et de la rugosité, la taille des particules et la proportion de l'abrasif sont très importantes. Une rugosité trop importante entraînera facilement un amincissement de la couche anticorrosion aux sommets des lignes d'ancrage ; en même temps, les lignes d'ancrage étant trop profondes, des bulles se formeront facilement dans la couche anticorrosion au cours du processus d'anticorrosion, ce qui affectera sérieusement les performances de la couche anticorrosion. Si la rugosité est trop faible, l'adhérence et la résistance à l'impact de la couche anticorrosion diminuent. Pour la corrosion interne par piqûres, nous ne pouvons pas nous contenter d'un impact de haute intensité avec des abrasifs à gros grains. Nous devons également nous appuyer sur de petites particules pour broyer les produits de corrosion afin d'obtenir un effet de nettoyage. En même temps, une conception raisonnable du rapport peut non seulement ralentir l'usure des abrasifs sur les tuyaux et les buses (lame), mais aussi améliorer considérablement le taux d'utilisation de l'abrasif. Habituellement, la taille des particules de grenaille d'acier est de 0,8~1,3 mm, et la taille des particules de sable d'acier est de 0,4~1,0 mm, dont 0,5~1,0 mm est le composant principal. Le rapport entre le sable et la grenaille est généralement de 5 à 8.

Il convient de noter qu'en fonctionnement réel, le rapport idéal entre les grains d'acier et la grenaille d'acier dans l'abrasif est difficile à atteindre, car les grains d'acier durs et cassants ont un taux de rupture plus élevé que la grenaille d'acier. C'est pourquoi les abrasifs mélangés doivent être continuellement échantillonnés et testés en cours de fonctionnement, et de nouveaux abrasifs doivent être ajoutés à l'antirouille en fonction de la distribution de la taille des particules. Parmi les nouveaux abrasifs ajoutés, la grenaille d'acier devrait représenter la majorité.

4.4 Vitesse de dépoussiérage

La vitesse de dérouillage du tuyau en acier dépend du type d'abrasif et du déplacement de l'abrasif, c'est-à-dire de l'énergie cinétique totale E appliquée au tuyau en acier par l'abrasif par unité de temps et de l'énergie cinétique E1 de l'abrasif à grain unique.

En règle générale, il convient de choisir des abrasifs ayant un taux de perte plus faible, ce qui permettra d'améliorer la vitesse de nettoyage et de prolonger la durée de vie des lames.

4.5 Nettoyage et préchauffage

Avant le traitement par pulvérisation (projection), il convient d'utiliser des méthodes de nettoyage pour éliminer la graisse et le tartre à la surface du tube d'acier, et d'utiliser un four de chauffage pour préchauffer le corps du tube à 40-60°C afin de maintenir la surface du tube d'acier sèche. Pendant le traitement par pulvérisation, la surface du tube d'acier ne contenant pas de graisse ni d'autres saletés, l'effet d'élimination de la rouille peut être renforcé. La surface sèche du tube d'acier est également propice à la séparation de la grenaille d'acier, du sable d'acier, de la rouille et de la couche d'oxyde, ce qui permet d'éliminer la rouille et de rendre la surface du tube d'acier plus propre.

5.Conclusion

Il convient de prêter attention à l'importance du traitement de surface dans la production et de contrôler strictement les paramètres du processus pendant l'élimination de la rouille. Dans la construction réelle, la valeur de la résistance au pelage de la couche anticorrosion du tuyau en acier a largement dépassé les exigences de la norme, garantissant la qualité de la couche anticorrosion. Sur la base du même équipement, le niveau du processus est grandement amélioré et les coûts de production sont réduits.