Cómo limpiar el interior y el exterior de las tuberías de acero plastificado

There is a cleaning and cleaning step in the maintenance of internal and external plastic-coated steel pipes, so the cleaning step is also very important. How can it be implemented well? Steel Pipe has some detailed introduction in these aspects. I hope everyone can learn this.

Cleaning of internal and external plastic-coated steel pipes uses solvents and emulsions to clean the surface of the steel to achieve the effect of removing oil, grease, dust, lubricants and similar organic matter. However, it cannot remove rust, oxide scale, welding flux, etc. on the surface of the steel, so it is not suitable for anti-corrosion production. It is only used as an auxiliary method. Rust removal: First, use tools such as wire brushes to polish the surface of the steel to remove loose or lifted oxide scale, rust, welding slag, etc.

The rust removal of hand tools can reach Sa2 level, and the rust removal of power tools can reach Sa3 level. If the surface of the steel is adhered to a strong iron oxide scale, the rust removal effect of the tool will not be ideal and the anchor pattern depth required for anti-corrosion construction will not be reached. Pickling: Chemical and electrolytic methods are generally used for pickling treatment. Only chemical pickling is used for pipeline anti-corrosion, which can remove scale, rust, and old coatings. Sometimes it can be used as a reprocessing after sand blasting and rust removal.

Although chemical cleaning can make the surface reach a certain degree of cleanliness and roughness, its anchor lines are shallow and it is easy to cause contamination. Spray (throw) rust removal: Spray (throw) rust removal uses a high-power motor to drive the spray (throw) blade to rotate at high speed, so that abrasives such as steel sand, steel shots, iron wire segments, minerals, etc. are sprayed internally and externally under the effect of centrifugal force. The surface of the plastic-coated pipe is sprayed (thrown), which not only can completely remove rust, oxides and dirt, but also the internal and external plastic-coated pipes can achieve the required uniform roughness under the action of strong abrasive impact and friction. .

The reason is that when steel is alloyed with chromium, the type of surface oxide is changed to a surface oxide similar to that formed on pure chromium metal. When the addition amount of chromium reaches 10.5%, the atmospheric corrosion resistance of the equal-diameter tee is significantly increased. However, when the chromium content is higher, although the corrosion resistance can still be improved, it is not significant. Moreover, if the surface layer is damaged, the exposed steel surface will repair itself by reacting with the atmosphere, re-forming the oxide, and continuing to provide protection. Steel-plastic pipes must use cathodic maintenance while using anti-corrosion coatings.

After the rust removal treatment on the surface of the steel plate, 95% of the surface area is removed from visible rust, and 5% of the area and original rust spots remain. Use an alloy steel shovel to remove the old paint on the gas tank. This oxide layer is extremely thin, and the natural luster of the surface of the elbow can be seen through it, giving the elbow a unique surface. Use a wire brush to remove internal rust from welds, reinforcement plates and other dead ends.

The adhesion of the coating to the substrate is an important indicator for evaluating the corrosion resistance of the coating. The stronger the adhesion, the better the corrosion resistance, and the more durable the coating. After the surface treatment is completed, apply epoxy coal pitch primer twice to prevent moisture and rust. Use acetone or other volatile cleaning agents to remove oil, tar and other dirt on the surface of the gas tank. Clean the internal and external plastic-coated steel pipes. After cleaning, the surface should be dry, oil-free and dirt-free.

Características de las capas galvanizadas convencionales

Productos de zinc puro por inmersión en caliente, el código es GI.

Las características de los productos de zinc puro por inmersión en caliente son una superficie bonita, una buena resistencia a la corrosión y una buena procesabilidad.

Se divide en dos tipos: las flores de zinc normales y las flores sin zinc. Los anteriores productos de galvanización en caliente siempre tenían salpicaduras de zinc en la superficie porque el plomo del líquido de zinc no se podía extraer con mucha pureza. Por lo tanto, nuestro antiguo concepto es que el galvanizado en caliente tiene salpicaduras. Con las necesidades de la industria automovilística, si hay que pintar las chapas galvanizadas en caliente para automóviles, las salpicaduras de zinc afectarán a la pintura. Posteriormente, reduciendo el contenido de plomo en los lingotes de zinc y el zinc líquido a decenas de ppm, podemos fabricar productos sin salpicaduras o con muy pocas. Para algunos fines especiales, como la construcción, si todavía le gustan las flores de zinc grandes, podemos obtener flores de zinc grandes y bonitas añadiendo elementos como plomo o antimonio al líquido de zinc.

Productos aleados, su código es GA.

La ventaja de este producto es que la adherencia de la pintura en la superficie del revestimiento es especialmente buena, la resistencia a la corrosión tras el pintado también es muy buena y su soldabilidad también es muy buena.

Sin embargo, el aspecto de su superficie es gris, por lo que no es apto para su uso al descubierto. No recomendamos utilizarlo sin pintar, porque su revestimiento contiene hierro 7-15%. Si no se pinta, esta parte del hierro producirá un óxido rojo muy ligero. Aunque el óxido rojo no se expandirá más en términos de resistencia a la corrosión, la apariencia no es muy buena.

Por lo tanto, el principal uso de la aleación de zinc y hierro es en aplicaciones de revestimiento, como los paneles exteriores de los coches y los paneles laterales de los frigoríficos. Los productos GA pueden utilizarse directamente. En el caso de los frigoríficos, puede pulverizarse y adherirse directamente sin tratamiento previo. El sexo también es muy bueno.

Productos de aluminio-zinc

Se caracteriza por una excelente resistencia a la corrosión y un aspecto superficial muy bello. Sus flores de zinc parecen hermosas escamas de pez. Son muy bonitas y pueden utilizarse desnudas.

Su resistencia a la corrosión es de 2 a 6 veces superior a la de nuestro galvanizado en caliente ordinario. Su resistencia a altas temperaturas también es relativamente buena. Se puede utilizar a 300 ℃ sin decoloración. Si se utiliza por un corto tiempo, también tiene un mejor rendimiento a 700 ℃. Excelente retención del color y excelente reflexión del calor.

Por ello, un gran número de estos productos se utilizan actualmente en la industria de la construcción y los electrodomésticos.

Características e inspección de tubos de acero con revestimiento interior y exterior de plástico

Las tuberías interiores y exteriores de acero plastificado para el suministro de agua tienen las siguientes características:

En primer lugar, la superficie interior de la tubería de acero revestida de plástico interna y externa tiene un revestimiento de plástico, que puede mantener el interior de la tubería lisa, reducir la resistencia al flujo de agua, y aumentar el flujo de agua. Además, como el volumen de agua es relativamente liso, se pueden garantizar las necesidades de flujo de agua. Al mismo tiempo, no se producirán incrustaciones en el interior de la tubería durante su uso, y las bacterias no se reproducirán, reduciendo la contaminación del agua.

En segundo lugar, la superficie exterior de los tubos de acero revestidos de plástico internos y externos tiene un revestimiento de plástico, que puede aumentar la adaptabilidad de los tubos de acero revestidos de plástico. El revestimiento de la superficie exterior de la tubería de acero mejora la resistencia a la corrosión, fuerte resistencia al agua, alta resistencia a la oxidación, y buena resistencia a los disolventes. Además, se puede reducir el impacto ambiental de los tubos de acero recubiertos de plástico. Debido a que las tuberías deben ser enterradas bajo tierra cuando se suministra agua, la adición de un revestimiento exterior puede prolongar eficazmente la vida útil de las tuberías.

Cuáles son los procedimientos de inspección de los tubos de acero revestidos de plástico:

Los principales métodos de inspección para tubos de acero recubiertos de plástico incluyen inspección de apariencia, inspección de apariencia, prueba de agujeros de alfiler, prueba de flexión, prueba de aplanamiento, prueba de baja temperatura, etc. Cada método de inspección tiene su propio enfoque.

La inspección de aspecto consiste en inspeccionar a simple vista la calidad del aspecto de los tubos de acero revestidos.

La medición del espesor consiste en medir el espesor del revestimiento en cuatro puntos ortogonales cualesquiera de la circunferencia en dos secciones transversales cualesquiera.

La prueba del agujero de alfiler se refiere al uso de un detector de fugas por chispa eléctrica para comprobar el revestimiento de la tubería de acero a la tensión de prueba especificada, y también para comprobar si hay alguna chispa eléctrica.

Las pruebas de curvado suelen realizarse en una máquina curvadora de tubos o en un molde. Cabe señalar que no hay relleno en el tubo durante la prueba de doblado, y la soldadura se encuentra en el lado de la superficie de doblado principal.

El ensayo de aplanamiento consiste en colocar la probeta entre dos placas planas y comprimirla gradualmente en la máquina de ensayos a presión hasta que la distancia entre las dos placas planas sea cuatro quintos del diámetro exterior de la probeta. Durante el aplanamiento, la soldadura del tubo de acero revestido es perpendicular a la dirección de aplicación de la carga. .

El experimento a baja temperatura consiste en colocar la probeta en una caja a baja temperatura, permanecer allí durante una hora y, a continuación, colocarla en un entorno a temperatura normal.

Compruebe el proceso de los tubos de acero revestidos de plástico

Las tuberías interiores y exteriores de acero plastificado para el suministro de agua tienen las siguientes características:

En primer lugar, la superficie interior de la tubería de acero revestida de plástico interna y externa tiene un revestimiento de plástico, que puede mantener el interior de la tubería lisa, reducir la resistencia al flujo de agua, y aumentar el flujo de agua. Además, como el volumen de agua es relativamente liso, se pueden garantizar las necesidades de flujo de agua. Al mismo tiempo, no se producirán incrustaciones en el interior de la tubería durante su uso, y las bacterias no se reproducirán, reduciendo la contaminación del agua.

En segundo lugar, la superficie exterior de los tubos de acero revestidos de plástico internos y externos tiene un revestimiento de plástico, que puede aumentar la adaptabilidad de los tubos de acero revestidos de plástico. El revestimiento de la superficie exterior de la tubería de acero mejora la resistencia a la corrosión, fuerte resistencia al agua, alta resistencia a la oxidación, y buena resistencia a los disolventes. Además, se puede reducir el impacto ambiental de los tubos de acero recubiertos de plástico. Debido a que las tuberías deben ser enterradas bajo tierra cuando se suministra agua, la adición de un revestimiento exterior puede prolongar eficazmente la vida útil de las tuberías.

Cuáles son los procedimientos de inspección de los tubos de acero revestidos de plástico:

Los principales métodos de inspección para tubos de acero recubiertos de plástico incluyen inspección de apariencia, inspección de apariencia, prueba de agujeros de alfiler, prueba de flexión, prueba de aplanamiento, prueba de baja temperatura, etc. Cada método de inspección tiene su propio enfoque.

La inspección de aspecto consiste en inspeccionar a simple vista la calidad del aspecto de los tubos de acero revestidos.

La medición del espesor consiste en medir el espesor del revestimiento en cuatro puntos ortogonales cualesquiera de la circunferencia en dos secciones transversales cualesquiera.

La prueba del agujero de alfiler se refiere al uso de un detector de fugas por chispa eléctrica para comprobar el revestimiento de la tubería de acero a la tensión de prueba especificada, y también para comprobar si hay alguna chispa eléctrica.

Las pruebas de curvado suelen realizarse en una máquina curvadora de tubos o en un molde. Cabe señalar que no hay relleno en el tubo durante la prueba de doblado, y la soldadura se encuentra en el lado de la superficie de doblado principal.

El ensayo de aplanamiento consiste en colocar la probeta entre dos placas planas y comprimirla gradualmente en la máquina de ensayos a presión hasta que la distancia entre las dos placas planas sea cuatro quintos del diámetro exterior de la probeta. Durante el aplanamiento, la soldadura del tubo de acero revestido es perpendicular a la dirección de aplicación de la carga. .

El experimento a baja temperatura consiste en colocar la probeta en una caja a baja temperatura, permanecer allí durante una hora y, a continuación, colocarla en un entorno a temperatura normal.

Proceso de formación del tubo de acero soldado con costura recta

En términos de tecnología de soldadura, los tubos de acero con costura recta se pueden dividir en tubos de acero con costura recta soldados por resistencia y tubos de acero con costura recta soldados por arco sumergido. Los tubos de acero con costura recta soldados por resistencia se dividen a su vez en tubos de acero con costura recta soldados de alta frecuencia, tubos de acero con costura recta soldados de frecuencia media, y tubos de acero con costura recta soldados de baja frecuencia. El tubo de acero con costura recta soldado por arco sumergido también se llama tubo de acero con costura recta soldado por arco sumergido de doble cara o tubo de acero con costura recta LSAW, donde LSAW es (la abreviatura de soldadura por arco sumergido longitudinalmente es LSAW).

El tubo de acero con costura recta soldado por resistencia eléctrica también se llama tubo de acero con costura recta ERW. ERW es (Electric Resistance Weldin), y la abreviatura es ERW. El tubo de acero con costura recta soldado por alta frecuencia también se llama tubo de acero con costura recta ERW. ERW es un término general para tubos de acero soldados por resistencia. El tubo de acero con costura recta soldado por resistencia de alta frecuencia (Electric Resistance Welding, referido como ERW) ERW es la primera letra de la palabra inglesa correspondiente.

Los tubos de acero soldados por resistencia se dividen en dos formas: Tubos de acero soldados AC y tubos de acero soldados DC. La soldadura AC se divide en soldadura de baja frecuencia, soldadura de frecuencia media, soldadura de frecuencia supermedia y soldadura de alta frecuencia según la frecuencia. La soldadura de alta frecuencia se utiliza principalmente para la producción de tubos de acero de pared delgada o tubos de acero de pared ordinaria. La soldadura de alta frecuencia se divide en soldadura por contacto y soldadura por inducción. La soldadura de CC se utiliza generalmente para tubos de acero de pequeño diámetro.

Los pasos principales son los siguientes:

1. Detección de placas: Después de que las placas de acero utilizadas para la fabricación de tubos de acero con costura recta soldados por arco sumergido de gran diámetro entran en la línea de producción, primero se someten a la inspección ultrasónica de placa completa;

2. Fresado de bordes: Utilice una fresadora de bordes para realizar el fresado de doble cara en ambos bordes de la placa de acero para lograr el ancho de placa, el paralelismo del borde de la placa y la forma de bisel requeridos;

3. Precurvado del canto: Utilice una máquina de precurvado para precurvar el borde del tablero de modo que el borde del tablero tenga una curvatura que cumpla los requisitos;

4. 4. Conformado: En la máquina formadora JCO, la primera mitad de la placa de acero precurvada se estampa en forma de "J" a través de múltiples pasos, y luego la otra mitad de la placa de acero se dobla de manera similar en forma de "C", y finalmente se forma la abertura. "Forma de "O

5. Pre-soldadura: unir los tubos de acero soldados con costura recta formada y utilizar soldadura blindada con gas (MAG) para soldadura continua;

6. Soldadura interior: Utilizar soldadura por arco sumergido longitudinal de varios alambres (hasta cuatro alambres) para soldar el interior de la tubería de acero de costura recta;

7. Soldadura exterior: la soldadura por arco sumergido multihilo en tándem se utiliza para soldar el exterior del tubo de acero longitudinal soldado por arco sumergido;

8. Inspección por ultrasonidos I: inspección 100% de las soldaduras internas y externas del tubo de acero soldado con costura recta y del metal de base a ambos lados de la soldadura;

9. Inspección por rayos X I: inspección por televisión industrial de rayos X 100% de soldaduras internas y externas, utilizando un sistema de procesamiento de imágenes para garantizar la sensibilidad de la detección de defectos;

10. Expansión del diámetro: Toda la longitud de la tubería de acero con costura recta soldada por arco sumergido se expande para mejorar la precisión dimensional de la tubería de acero y mejorar la distribución de la tensión dentro de la tubería de acero;

11. Prueba de presión hidráulica: Los tubos de acero expandido se inspeccionan uno a uno en una máquina de prueba de presión hidráulica para garantizar que los tubos de acero cumplen la presión de prueba exigida por la norma. La máquina tiene funciones automáticas de registro y almacenamiento;

12. Biselado: Procesar el extremo del tubo de acero que ha pasado la inspección para conseguir el tamaño de biselado del extremo del tubo requerido;

13. Inspección ultrasónica II: Llevar a cabo la inspección ultrasónica uno por uno de nuevo para comprobar los defectos que pueden ocurrir después de la expansión del diámetro y la presión hidráulica de las tuberías de acero soldadas con costura recta;

14. Inspección por rayos X II: Inspección por televisión industrial de rayos X y fotografía de la soldadura del extremo del tubo en el tubo de acero después de la ampliación del diámetro y la prueba de presión hidráulica;

15. Inspección por partículas magnéticas de los extremos de los tubos: Esta inspección se realiza para detectar defectos en los extremos de los tubos;

16. 16. Anticorrosión y revestimiento: Los tubos de acero calificados serán anticorrosivos y revestidos de acuerdo con los requisitos del usuario.

Defectos de oxidación en el calentamiento y control del horno de calentamiento de tubos de acero galvanizado

Oxidación significa que cuando el acero se calienta, se oxida para formar óxido de hierro debido a la acción del CO2, H2O, O2 en el gas del horno. Aproximadamente 0,5%-3% del acero se oxida para formar incrustaciones de óxido de hierro cada vez que se calienta (es decir, pérdida por combustión), lo que reduce la tasa de rendimiento. Al mismo tiempo, la acumulación de incrustaciones de óxido de hierro en el fondo del horno provocará la erosión del material refractario y reducirá la vida útil del horno. Además, la conductividad térmica de la cascarilla de óxido de hierro es mucho menor que la del metal, lo que afecta al calentamiento del tocho de acero.

(1) Temperatura del tubo de acero La oxidación del acero no es grave antes de que la temperatura alcance los 800°C, y la velocidad de cambio de la temperatura del tubo en bruto se acelera de forma evidente cuando la temperatura del tubo en bruto supera los 800°C;

(2) Tiempo de permanencia a alta temperatura Cuanto más tiempo permanezca el tubo en bruto en la zona de alta temperatura, más graves serán los daños por oxidación y quemado;

(3) Cuanto más rica sea la atmósfera oxidante en el gas del horno, más graves serán la oxidación y la pérdida de combustión.

La proporción de la influencia de los tres anteriores es básicamente 6:3:1.

Desincrustación con agua a alta presión en la línea de tratamiento térmico de tubos de acero galvanizado. Durante el proceso de tratamiento térmico del acero, la superficie de las piezas de acero se oxidará en distintos grados en función de la temperatura de calentamiento y la duración del tiempo, y se formarán escamas de óxido de distintos grosores. Para mejorar la calidad de la superficie y la precisión dimensional de los tubos de acero, se utiliza un proceso de desincrustación con agua a alta presión para eliminar las escamas de óxido durante el proceso de laminado en caliente de los tubos de acero.

Durante el tratamiento térmico y el proceso de calentamiento, también se formarán incrustaciones de óxido en la superficie de la tubería de acero. Añadir un proceso de desincrustación con agua a alta presión tiene las siguientes ventajas:

(1) Al igual que el proceso de laminación, el proceso de desincrustación con agua a alta presión puede mejorar significativamente la calidad de la superficie del tubo de acero;

(2) Una vez desincrustado el tubo de acero y eliminada la cascarilla de óxido, el tubo de acero se enfría uniformemente y se acelera el intercambio de calor durante el enfriamiento, lo que puede reducir la deformación de enfriamiento del tubo de acero y aumentar la velocidad de enfriamiento;

(3) Durante el proceso de enderezado de la tubería de acero después del tratamiento térmico, la tubería de acero producirá una gran fuerza de fricción en el rodillo enderezador y causará el desgaste del rodillo. Si hay incrustaciones de óxido en la superficie del tubo de acero, el proceso de desgaste se acelerará, y la desincrustación puede reducir el desgaste del rodillo;

(4) Los ensayos no destructivos son necesarios después del tratamiento térmico de los tubos de acero. Si hay incrustaciones de óxido en la superficie, afectará al efecto de detección de defectos. En casos graves, la detección de defectos será imposible. El proceso de desincrustación puede evitar esta situación.

¿Es necesario pintar los tubos de acero galvanizado en caliente?

Por lo general, no es necesario pintar los tubos galvanizados. Si se pintan, se suelen pintar con pintura plateada. Después de que la tubería de acero se galvaniza, la superficie se cubre con una capa de revestimiento de zinc, que aísla la tubería de acero de la atmósfera, evita el contacto directo y la corrosión de la tubería de acero por la atmósfera, y está protegida. En cuanto al revestimiento de zinc en la superficie de la tubería de acero, debido a la actividad química relativamente fuerte de zinc, una capa delgada y densa de carbonato de zinc se formará en el aire a temperatura ambiente para proteger el propio zinc de la oxidación adicional.

Por lo tanto, los tubos galvanizados, tanto el zinc superficial como el propio tubo de acero, están protegidos contra la oxidación y no necesitan pintura antioxidante. Sólo cuando se daña la capa galvanizada (como en el caso de la soldadura de tuberías de acero y se quema el revestimiento en la unión) y la tubería de acero queda expuesta al aire y pierde la protección de la capa galvanizada, es necesario volver a aplicar pintura antioxidante.

Los sustratos (imprimaciones antioxidantes) adecuados para las piezas galvanizadas incluyen la imprimación epoxi zinc amarillo (de dos componentes) y la imprimación epoxi éster zinc amarillo. Las piezas galvanizadas son metales no férreos, y los metales no férreos tienen peor adherencia que los negros totalmente metálicos. Las imprimaciones alquídicas rojo hierro y las imprimaciones epoxi rojo hierro habituales en el mercado no son adecuadas para su uso en piezas galvanizadas, ya que de lo contrario se desprenderían fácilmente. Hay que señalar en particular que cuando se utiliza pintura alquídica sobre piezas galvanizadas, se producirá una reacción de saponificación. No sólo fallará el revestimiento, sino que también se dañará la capa galvanizada original.

Tratamiento previo al pintado de piezas galvanizadas:

1. Si es posible, puede fosfatar las piezas galvanizadas, o rociar primero una fina capa de imprimación fosfatante.

2. O barrer con arena la superficie de las piezas galvanizadas lisas.

3. Limpie la superficie de las piezas de trabajo galvanizadas y las tuberías galvanizadas con disolvente (es decir, diluyente de imprimación amarillo de zinc epoxi) para eliminar la capa protectora de crudo en la pieza de trabajo y aumentar la limpieza.

4. Imprimación epoxi amarillo zinc de dos componentes: Preparar la pintura estrictamente de acuerdo con la proporción de pintura y agente de curado, y después de curar durante 30 minutos, ajustar la viscosidad de construcción adecuada antes de pulverizar. 5. Imprimación amarilla de zinc de éster epoxi de un componente: ajustar la viscosidad de construcción adecuada y aplicarla con el método de construcción correcto.

Nuevo método de parcheado para tuberías de acero anticorrosión con brea de carbón epoxídica

1. Después del pretratamiento de la superficie de la tubería de acero en la parte de parcheo, debe aplicarse la imprimación en un plazo de 8 horas. La imprimación debe ser uniforme y no debe permitir fugas.

2. Una vez seca la imprimación, puede aplicar la capa de acabado y envolver la tela de vidrio. Si la soldadura es superior a 2 mm, utilice topcoat y polvos de talco para hacer una masilla con la consistencia adecuada. Una vez seca la imprimación, aplíquela a ambos lados de la soldadura. y raspar hasta obtener una superficie de transición. La conexión entre la tela de vidrio y la capa anticorrosiva del cuerpo del tubo no será inferior a 100mm.

3. Para la capa anticorrosiva de tubería de acero anticorrosiva de alquitrán de hulla epoxi con estructura de grado ordinario, la segunda capa superior sólo puede aplicarse después de que la primera capa superior se haya secado. El espesor de la capa anticorrosiva debe ser mayor o igual a 0,2 mm.

4. La capa anticorrosión de la tubería de acero anticorrosión reforzada con brea de carbón epoxi puede envolverse con tela de vidrio después de la primera capa de acabado. La tela de vidrio debe estar tensada, la superficie debe ser lisa, sin arrugas ni protuberancias, y la anchura del borde debe ser de 30 a 40 mm. Después de enrollar la tela de vidrio, aplique la segunda capa de acabado. La cantidad de pintura debe ser completa, y todos los agujeros de la malla de la tela de vidrio deben estar llenos de pintura. Una vez seca la segunda capa de acabado, puede aplicarse la tercera. El espesor de la capa anticorrosiva debe ser mayor o igual a 0,4 mm.

5. La capa anticorrosión de la estructura extrafuerte debe realizarse siguiendo el orden antes mencionado de capa de acabado y una capa de tela de vidrio. La dirección de enrollado de las dos capas de tela de vidrio debe ser opuesta. Una vez seca la tercera capa, puede aplicarse la cuarta. El grosor de la capa anticorrosiva debe ser igual o superior a 0,6 mm.

curar heridas

1. En el caso de heridas en las que el hierro no esté expuesto, primero se debe eliminar la capa anticorrosiva dañada y, a continuación, se debe aplicar la capa de acabado y la tela de vidrio de acuerdo con la estructura de la capa anticorrosiva del cuerpo de la tubería. El solapamiento entre la tela de vidrio y la capa anticorrosiva del cuerpo de la tubería no debe ser inferior a 100 mm.

2. Para las heridas expuestas al hierro, el pretratamiento de la superficie debe llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos de reparación y, a continuación, las heridas deben repararse en el orden requerido por la estructura de la capa anticorrosiva del cuerpo de la tubería.

3. Inspección de calidad

4. Inspección del aspecto: Inspeccione visualmente cada parche y cada zona parcheada. La superficie de la capa anticorrosión debe ser lisa y no presentar arrugas ni abultamientos. La malla de tela de vidrio debe estar rellena de capa de acabado.

Medidas de protección para tuberías aisladas


En la ingeniería, la industria, la industria química o el hogar, el aislamiento de tuberías es la forma más común, y lo más parecido a la vida es el aislamiento de tuberías de calefacción. Los tubos aislantes de poliuretano de enterrado directo se utilizan en proyectos de aislamiento térmico y frío para diversas tuberías interiores y exteriores, tuberías de calefacción central, tuberías de aire acondicionado central, industria química, medicina y otras tuberías industriales.
Panorama general: Desde el nacimiento de los materiales sintéticos de poliuretano en la década de 1930, los tubos aislantes de espuma de poliuretano se han desarrollado rápidamente como un excelente material de aislamiento térmico. Su campo de aplicación es cada vez más amplio, sobre todo por su construcción sencilla y sus efectos de ahorro energético y anticorrosión. Se utiliza ampliamente en diversas tuberías, como las de calefacción, refrigeración, transporte de petróleo y transporte de vapor. Se utiliza ampliamente en diversas tuberías, como las de calefacción, refrigeración, transporte de petróleo y transporte de vapor. No sólo proporciona un método de transporte normal para las tuberías de calefacción, sino que también tiene un cierto grado de seguridad.
Sin embargo, después de aislar la tubería, también hay que prestar atención a las medidas de protección.
Si no hay un buen efecto de sellado, como grietas o apariciones repentinas, después de aislar la tubería, se producirá un aislamiento insuficiente e incluso graves daños por congelación, que también afectarán al funcionamiento de la tubería. Por lo tanto, al aislar las tuberías, debe garantizarse su efecto de sellado.
El siguiente paso es prestar atención a la supervisión tras el aislamiento de las tuberías. Los buenos materiales de aislamiento para tuberías prefabricadas de poliuretano aislante deben tener baja conductividad térmica; no se deterioran cuando se exponen a la humedad, tienen buena resistencia al calor, no corroen el metal, son ligeros y tienen muchos huecos; tienen cierta resistencia mecánica y no se dañan cuando se someten a fuerzas externas; fáciles de procesar y de bajo coste.
Los materiales aislantes más utilizados son: perlita expandida y sus productos, lana de vidrio y sus productos, productos de lana de roca, silicato cálcico microporoso, productos de fibra de silicato de aluminio, plásticos espumados, amianto espumado, etc.
Este proyecto es relativamente sencillo, es decir, inspecciones irregulares o periódicas para garantizar la eficacia del efecto aislante, y también favorece las inspecciones de protección, con lo que se consiguen mejores efectos de protección.
Hay que prestar especial atención a las medidas de protección tras el aislamiento de las tuberías, sobre todo a las medidas de supervisión periódica. Esto no sólo nos permite conocer a tiempo el estado del aislamiento, sino que también garantiza la seguridad y la eficacia de los trabajos en las tuberías y detecta los problemas a tiempo para evitar graves consecuencias. Por lo tanto, cuando se trata del aislamiento de tuberías, debemos prestar atención a las condiciones anteriores.

Método básico de desoxidación de tubos de acero

Los oleoductos y gasoductos de larga distancia son un importante medio de seguridad energética. Durante el proceso de construcción anticorrosión de oleoductos (gasoductos), el tratamiento superficial de las tuberías de acero es uno de los factores clave que determinan la vida útil anticorrosión de las tuberías. Es el requisito previo para que la capa anticorrosión y la tubería de acero puedan combinarse firmemente. . Las instituciones de investigación han comprobado que, además de factores como el tipo de revestimiento, la calidad del revestimiento y el entorno de construcción, el tratamiento superficial de las tuberías de acero representa aproximadamente 50% del impacto en la vida útil de la capa anticorrosiva. Por lo tanto, las especificaciones de la capa anticorrosión deben seguirse estrictamente. Los requisitos de la superficie de los tubos de acero se exploran y resumen constantemente, y los métodos de tratamiento de la superficie de los tubos de acero se mejoran constantemente. el

1. Limpieza

Los disolventes y emulsiones se utilizan para limpiar la superficie del acero y eliminar aceite, grasa, polvo, lubricantes y materia orgánica similar. Sin embargo, no pueden eliminar el óxido, la cascarilla de óxido, el fundente de soldadura, etc. de la superficie del acero, por lo que sólo se utilizan como medios auxiliares en la producción anticorrosiva. la

2. Desoxidación de herramientas

Utilice principalmente herramientas como cepillos de alambre para pulir la superficie del acero y eliminar la cascarilla de óxido suelta o levantada, el óxido, la escoria de soldadura, etc. La eliminación de óxido con herramientas manuales puede alcanzar el nivel Sa2, y la eliminación de óxido con herramientas eléctricas puede alcanzar el nivel Sa3. Si la cascarilla de óxido de hierro está firmemente adherida a la superficie del acero, el efecto de eliminación de óxido de la herramienta no será ideal y no se alcanzará la profundidad de patrón de anclaje necesaria para la construcción anticorrosiva.

3. Decapado

En general, para el tratamiento de decapado se utilizan métodos químicos y electrolíticos. Para la anticorrosión de tuberías sólo se utiliza el decapado químico, que puede eliminar incrustaciones, óxido y revestimientos viejos. A veces puede utilizarse como reprocesamiento tras el chorro de arena y la eliminación de óxido. Aunque la limpieza química puede lograr un cierto grado de limpieza y rugosidad en la superficie, sus líneas de anclaje son poco profundas y puede causar fácilmente la contaminación del medio ambiente. el

4. Pulverizar (tirar) para eliminar el óxido

La eliminación de óxido por pulverización (lanzamiento) utiliza un motor de alta potencia para accionar las cuchillas de pulverización (lanzamiento) para que giren a alta velocidad, de modo que la arena de acero, las granallas de acero, los segmentos de alambre, los minerales y otros abrasivos se pulverizan (lanzan) sobre la superficie de la tubería de acero bajo la acción de la fuerza centrífuga. De este modo, no sólo se eliminan completamente la herrumbre, los óxidos y la suciedad, sino que el tubo de acero también puede alcanzar la rugosidad uniforme requerida bajo la acción del impacto violento y la fricción de los abrasivos. Después de la eliminación de óxido por pulverización (lanzamiento), no sólo puede ampliar la adsorción física en la superficie de la tubería, sino también mejorar la adhesión mecánica entre la capa anticorrosiva y la superficie de la tubería. Por lo tanto, la eliminación de óxido por pulverización (lanzamiento) es un método de eliminación de óxido ideal para la anticorrosión de tuberías.

4.1 Nivel de desempolvado

Para la tecnología de construcción de revestimientos epoxídicos, vinílicos, fenólicos y otros revestimientos anticorrosión utilizados habitualmente para tuberías de acero, generalmente se requiere que la superficie de la tubería de acero alcance un nivel cercano al blanco (Sa2,5). La práctica ha demostrado que utilizando este nivel de eliminación de óxido se pueden eliminar casi todas las incrustaciones de óxido, herrumbre y otras suciedades. La profundidad del patrón de anclaje puede alcanzar 40-100µm, lo que satisface plenamente los requisitos de adherencia entre la capa anticorrosiva y la tubería de acero. Sin embargo, la pulverización (proyección) puede eliminar El proceso de eliminación de óxido puede alcanzar un nivel casi blanco (Sa2,5) condiciones técnicas con menores costes de explotación y una calidad estable y fiable.

4.2 Pulverización (lanzamiento) de abrasivos

Para conseguir el efecto ideal de eliminación de óxido, el abrasivo debe seleccionarse en función de la dureza de la superficie del tubo de acero, el grado de óxido original, la rugosidad superficial requerida, el tipo de revestimiento, etc. Para revestimientos de epoxi de una capa, de dos capas o de polietileno de tres capas, utilice El abrasivo mixto de arena de acero y granalla de acero es más fácil de conseguir el efecto ideal de eliminación del óxido. La granalla de acero tiene la función de reforzar la superficie de acero, mientras que la arena de acero tiene la función de grabar la superficie de acero. Los abrasivos mixtos de arena de acero y granalla de acero (normalmente la dureza de la granalla de acero es de 40 a 50 HRC, y la dureza de la granalla de acero es de 50 a 60 HRC) pueden utilizarse en diversas superficies de acero, incluso en superficies de acero oxidado de grado C y D. Además, el efecto de eliminación de óxido es muy bueno.

4.3 Tamaño y proporción de las partículas abrasivas

Para obtener una mejor distribución uniforme de la limpieza y la rugosidad, el tamaño de las partículas y el diseño de la proporción del abrasivo son muy importantes. Una rugosidad demasiado grande provocará fácilmente que la capa anticorrosiva se vuelva más fina en los picos de las líneas de anclaje; al mismo tiempo, debido a que las líneas de anclaje son demasiado profundas, se formarán fácilmente burbujas en la capa anticorrosiva durante el proceso de anticorrosión, lo que afectará gravemente al rendimiento de la capa anticorrosiva. Si la rugosidad es demasiado pequeña, la adherencia y la resistencia al impacto de la capa anticorrosiva disminuirán. Para la corrosión interna severa por picaduras, no podemos confiar únicamente en el impacto de alta intensidad con abrasivos de grano grande. También debemos confiar en las partículas pequeñas para triturar los productos de la corrosión y conseguir el efecto de limpieza. Al mismo tiempo, un diseño de relación razonable no sólo puede ralentizar el desgaste de los abrasivos en las tuberías y boquillas (cuchilla) , sino que la tasa de utilización del abrasivo puede mejorarse considerablemente. Normalmente, el tamaño de las partículas de granalla de acero es de 0,8~1,3 mm, y el tamaño de las partículas de arena de acero es de 0,4~1,0 mm, de las cuales 0,5~1,0 mm es el componente principal. La proporción entre arena y granalla suele ser de 5-8.

Debe tenerse en cuenta que, en la práctica, la proporción ideal de granalla de acero y granalla de acero en el abrasivo es difícil de alcanzar, ya que la granalla de acero, dura y quebradiza, tiene un índice de rotura mayor que la granalla de acero. Por esta razón, los abrasivos mezclados deben muestrearse y comprobarse continuamente durante el funcionamiento, y deben añadirse nuevos abrasivos al eliminador de óxido en función de la distribución granulométrica. Entre los nuevos abrasivos añadidos, la granalla de acero debería representar la mayor parte.

4.4 Velocidad de desempolvado

La velocidad de eliminación del óxido de la tubería de acero depende del tipo de abrasivo y del desplazamiento del abrasivo, es decir, de la energía cinética total E aplicada a la tubería de acero por el abrasivo por unidad de tiempo y de la energía cinética E1 del abrasivo monograno. la

Por lo general, deben seleccionarse abrasivos con menor índice de pérdidas, lo que contribuirá a mejorar la velocidad de limpieza y a prolongar la vida útil de las cuchillas.

4.5 Limpieza y precalentamiento

Antes del tratamiento de pulverización (lanzamiento), utilice métodos de limpieza para eliminar la grasa y la cal en la superficie de la tubería de acero, y utilice un horno de calentamiento para precalentar el cuerpo de la tubería a 40-60°C para mantener la superficie de la tubería de acero seca. Durante el tratamiento por pulverización (proyección), como la superficie del tubo de acero no contiene grasa ni otras suciedades, se puede mejorar el efecto de eliminación de óxido. La superficie seca del tubo de acero también favorece la separación de la granalla de acero, la arena de acero, el óxido y la cascarilla de óxido, haciendo que el óxido eliminado La superficie del tubo de acero esté más limpia.

5.Conclusión

Prestar atención a la importancia del tratamiento superficial en la producción y controlar estrictamente los parámetros del proceso durante la eliminación del óxido. En la construcción real, el valor de resistencia al pelado de la capa anticorrosiva de la tubería de acero superó con creces los requisitos estándar, garantizando la calidad de la capa anticorrosiva. Sobre la base del mismo equipo, , mejorando en gran medida el nivel del proceso y reduciendo los costes de producción.