API5L X52N X56Q PSL2 OD24″ Nahtlose Pipeline

unsere fabrik haben Φ720 rollen können große nahtlose rohre direkt produzieren. wie API5L X65QS PSL2 OD610 * 12.7 mm durch warmgewalzte Herstellung von Länge 12 m

API5L X65QS PSL2 chemische Zusammensetzung:

API5L X65QS PSL2 Mechanische Eigenschaften

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Kohlenstoffstahlmaterial für Schwefelwasserstoff-Korrosionsanwendungen

Schwefelwasserstoff H₂S ist eine anorganische Verbindung, die farblos, brennbar, löslich in Wassersäuregas ist. Schwefelwasserstoffkorrosion bezieht sich auf die Öl- und Gaspipeline, die eine bestimmte Konzentration an Schwefelwasserstoff (H2S) und Wasserkorrosion enthält. H₂S löst sich in Wasser auf und wird sauer, was zu elektrochemischer Korrosion und lokalem Lochfraß und Perforation von Rohrleitungen führt. Die beim Korrosionsprozess entstehenden Wasserstoffatome werden vom Stahl aufgenommen und in den metallurgischen Fehlstellen des Rohres angereichert, was zur Versprödung des Stahls und zur Rissbildung und damit zur Rissbildung führen kann. Die Pipeline und Ausrüstung von sauren Öl- und Gasfeldern, die H₂S enthalten, traten viele Male auf plötzliche Risse oder Sprödbrüche, Schweißzonenrisse und andere Unfälle, die hauptsächlich durch wasserstoffinduzierte Rissbildung (HIC) und Sulfidspannungsrissbildung (SSC) verursacht werden.

Zu den Faktoren, die die Korrosion von H₂S beeinflussen, gehören Schwefelwasserstoffkonzentration, PH-Wert, Temperatur, Durchfluss, Kohlendioxid- und Chloridionen (C1-)-Konzentration usw. Eine nasse Schwefelwasserstoff-Spannungskorrosionsumgebung liegt vor, wenn die folgenden Bedingungen erfüllt sind:

  • Mediumtemperatur nicht höher als 60+2P ℃, P ist der mittlere Überdruck (MPa);
  • B der Partialdruck von Schwefelwasserstoff nicht weniger als 0.35 MPa beträgt;
  • Das Medium enthält Wasser oder die Mediumtemperatur ist niedriger als die Taupunkttemperatur von Wasser;
  • Medium mit einem pH-Wert von weniger als 9 oder Zyanid.

Die Ergebnisse zeigen, dass für den legierten Stahl bei gleicher Festigkeit oder Härte das Gefüge mit gleichmäßiger Verteilung kleiner kugelförmiger Karbide durch Hochtemperatur-Anlassen nach dem Abschrecken erhalten werden kann und die Beständigkeit gegen H2S-Korrosion besser ist als nach temperieren. Auch die Form der Einschlüsse ist von Bedeutung, insbesondere die Form von MnS, da MnS bei hohen Temperaturen zu plastischer Verformung neigt und das durch Warmwalzen gebildete MnS-Blech während der anschließenden Wärmebehandlung nicht verändert werden kann.

Die Elemente Mn, Cr und Ni werden dem hinzugefügt Kohlenstoffstahl zur Verbesserung der Härtbarkeit, insbesondere Ni. Es wird allgemein angenommen, dass das Ni-Element für die Zähigkeit von legiertem Stahl von Vorteil ist, aber das Überpotential der Wasserstoffentwicklungsreaktion von Ni-Stahl ist gering, das Wasserstoffion kann leicht entladen und reduziert werden, um die Wasserstoffausscheidung zu beschleunigen, so dass die Beständigkeit von Ni-Stahl gegen Die Sulfidspannungskorrosion ist schlecht. Im Allgemeinen sollten Kohlenstoffstahl und legierter Stahl weniger als 1% oder kein Nickel enthalten. Elemente wie Mo, V, Nb usw., die im Stahl stabile Karbide bilden.

ISO 15156-2, ISO15156-3 oder NACE MR0175-2003 haben die Umgebungsbedingungen eingeschränkt, um das Auftreten von Spannungskorrosion zu vermeiden. Wenn diese Bedingungen nicht erfüllt sind, müssen HIC- und SSC-Tests durchgeführt und andere relevante Normen erfüllt werden. Das American Corrosion Institute (NACE) MR-01-95 gibt an, dass zur Vermeidung von Sulfidspannungsrisskorrosion (SSCC) gewöhnlicher Stahl (Nickelgehalt weniger als 1%) mit einer Härte unter Rockwell HRC22 oder vergüteter Chrom-Molybdän-Stahl mit einem geringeren Nickelgehalt verwendet wird als HRC 26 verwendet werden.

Darüber hinaus gibt es weitere Einschränkungen:

  • Verunreinigungen in Stahl: Schwefel ≤ 0.002 %, P 0.008 %, O≤ 0.002 %.
  • Die Härte beträgt nicht mehr als 22 HRC, die Streckgrenze beträgt weniger als 355 MP, die Zugfestigkeit beträgt weniger als 630 MPa
  • Der Kohlenstoffgehalt von Stahl sollte unter der Bedingung, dass die mechanischen Eigenschaften von Stahlblech erfüllt sind, so weit wie möglich reduziert werden. Für kohlenstoffarmen Stahl und Kohlenstoff-Mangan-Stahl: CE≤0.43, CE=C+Mn/6; Für niedriglegierten Stahl: CE≤045 CE=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15

Stahlplatte: SA387 Gr11 (HlC), SA387 Gr12 (HlC), SA387 Gr22 (HlC), SA516 Gr65 (HlC), SA516 Gr70 (HlC);

Stahlrohr: API 5CT H40, J55, L55, C75 (1,2,3), L80 (Typ 1), N80 (Typ Q/T), C95 (Typ Q/T), P105, P110 Q/T); API-5L Klasse A, Klasse B, X42, X46, X52; ASTM A53, A106 (A, B, C)

Das verfügbare Rohr und die Platte aus Kohlenstoffstahl für H₂S-Anwendungen

Schweißen von ultra-überkritischem Kesselmaterial

Hitzebeständiger Stahl bezieht sich auf den Stahl, der bei hohen Temperaturen arbeitet und eine ausgezeichnete thermische Festigkeit und thermische Stabilität aufweist. Thermische Festigkeit bezieht sich auf die Fähigkeit, Kriechen und Bruch bei hoher Temperatur zu widerstehen, und thermische Stabilität bezieht sich auf die Fähigkeit, Oxidation und Korrosion von gasförmigen Medien bei hoher Temperatur zu widerstehen. Der hitzebeständige Stahl mit thermischer Festigkeit wird normalerweise als hitzebeständiger Stahl und hitzebeständiger Stahl mit thermischer Stabilität als hitzebeständiger Stahl bezeichnet. Hitzebeständige Stähle werden hauptsächlich in der Energie- und Energietechnik verwendet, beispielsweise bei der Herstellung von Ölraffinationsanlagen, Kesseln, Nuklearschiffen, Dampfturbinen, synthetischen chemischen Schiffen, Luft- und Raumfahrtgeräten und anderen Hochtemperatur-Verarbeitungsgeräten. Zu beachten ist, dass viele Edelstähle (309, 310H) auch hitzebeständig sind und manchmal als „hitzebeständiger Edelstahl“ bezeichnet werden.

Die Schweißverbindungen von hitzebeständiger Stahl soll im Wesentlichen die gleiche Hochtemperatur-Oxidationsbeständigkeit wie das Grundmetall aufweisen. Die Legierungszusammensetzung und der Gehalt des Schweißguts sollten grundsätzlich mit dem Grundmetall übereinstimmen, wie Cr, Mo, W und andere Hauptelemente, während Verunreinigungen wie P und S so weit wie möglich auf einem niedrigen Niveau kontrolliert werden sollten, um die Neigung zu Heißrissen. Um die Schweißbarkeit zu verbessern, kann der C-Gehalt des Schweißmaterials etwas niedriger sein als der des Grundmetalls, um die Hochtemperaturleistung sicherzustellen. Die Festigkeit des Schweißgutes muss der des zu schweißenden Grundwerkstoffes entsprechen. Schweißverbindungen aus hitzebeständigem Stahl müssen nicht nur eine Kurzzeitfestigkeit bei Raumtemperatur und hoher Temperatur aufweisen, die im Wesentlichen der des Grundmetalls entspricht, sondern vor allem auch ein Hochtemperatur-Kriechverhalten ähnlich dem des Grundmetalls aufweisen. Die Leistungsanforderungen an neue hitzebeständige Stahlverbindungen für ultra-überkritische Kessel sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.

NotenTS σb MPaY.Sσs MPaDehnung δ%AkvJZulässige Belastung bei Betriebstemperatur, MPaHärte, HB
P12263053017%3164 (620 ℃)225 ~ 270
P9263053017%3170 (620 ℃)-
HR3C655-30-69 (650 ℃)-
Super304H590-35-91(620℃)78(650℃)225 ~ 270

Obwohl die meisten hitzebeständigen Stahlschweißkonstruktionen unter hohen Temperaturen arbeiten, aber die Endkontrolle für Druckbehälter und Rohrleitungsanforderungen, in der Regel bei Raumtemperatur bis zum 1.5-fachen des Arbeitsdrucks, der hydraulische oder pneumatische Drucktest, den Betrieb von Druckgeräten oder die Wartung hat Kaltstartverfahren zu durchlaufen, so sollte die hitzebeständige Stahlschweißverbindung auch eine gewisse Sprödbruchfestigkeit aufweisen. Bei martensitischen und austenitischen hitzebeständigen Stählen sollte der Gehalt an δ Ferrit im abgeschiedenen Metall streng kontrolliert werden, um die Kriecheigenschaften der Schweißverbindungen während des Langzeitbetriebs bei hoher Temperatur zu gewährleisten.

P92/T92, P122/T122 Schweißen von martensitischen Stählen

Sowohl P92 als auch P122 sind martensitische Stähle, die beim Schweißen zur Kaltriss- und Heißrissneigung neigen. Um Kaltrisse beim Schweißen zu vermeiden, ist es notwendig, vor dem Schweißen vorzuwärmen. Die Vorwärmtemperatur beträgt beim WIG-Schweißen nicht weniger als 150 °C und beim Elektroden-Lichtbogenschweißen und Unterpulver-Schweißen nicht weniger als 200 °C. Um Heißrisse und Grobkorn zu vermeiden, sollte die Schweißlinienenergie während des Schweißprozesses streng kontrolliert werden, die Zwischenschichttemperatur sollte weniger als 300 ° C betragen und das Wolframelektroden-Argon-Lichtbogenschweißen mit geringer Schweißwärmezufuhr wird bevorzugt. Beim Elektroden-Lichtbogenschweißen ist auf Mehrlagen- und Mehrlagenschweißen zu achten. Die Schweißnahtdicke sollte nicht größer als der Elektrodendurchmesser sein. Die Schweißbreite sollte nicht mehr als das 3-fache des Elektrodendurchmessers betragen und es wird empfohlen, dass der Elektrodendurchmesser nicht mehr als 4 mm beträgt Lichtbogenschweißen sollte verwendet werden und der Durchmesser des Schweißdrahts sollte weniger als 3 mm betragen. Beim Schweißen von T122 und T92 Rohren mit kleinem Durchmesser sollte die Rückseite während des gesamten Schweißvorgangs mit Argon gefüllt werden. Bei dickwandigen Rohren mit großem Durchmesser ist auf der Rückseite der ersten drei Schweißnähte an der Wurzel ein Argon-Gasschutz erforderlich. Verwenden Sie nach dem Schweißen eine Asbestisolierung und eine langsame Abkühlung und bleiben Sie mindestens 100 bis 150 Stunden zwischen 1 ~ 2 ° C, bis die Metallographie vollständig in Martensit umgewandelt ist, und können Sie dann eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen durchführen. Für die Wandstärke des Werkstücks ist größer als 40mm, nach dem Schweißen mit Asbestisolierung langsames Abkühlen, 100 ~ 150℃ mindestens 1 ~ 2 Stunden bleiben, wenn nicht sofort Wärmebehandlung, sollte auf 200 ~ 300℃ Isolierung 2 Stunden erhitzt werden und dann langsam auf Raumtemperatur abkühlen.

SUPER 304H, SA-213 TP310HCBN Schweißen von austenitischem Stahl

Austenitischer Stahl hat eine gute Schweißbarkeit und keine Neigung zur Kaltrissbildung, daher muss er nicht vorgewärmt werden. Austenitischer Stahl neigt jedoch während des Schweißens zur Heißrissbildung, daher sollte auf die Kontrolle der Schweißwärmezufuhr und der Zwischenschichttemperatur geachtet werden. Beim Schweißprozess ist das Schweißverfahren der Schweißlinienenergie kleiner, wie z. B. manuelles WIG-Schweißen, automatisches WIG-Kaltdrahtschweißen oder WIG-Heißdrahtschweißen. Im Allgemeinen sollte die Zwischenschichttemperatur auf nicht mehr als 150 °C kontrolliert werden. Beim automatischen WIG-Kaltdrahtschweißen oder WIG-Heißdrahtschweißen erfordert der kontinuierliche Schweißprozess eine Zwischenschicht-Wasserkühlung der Schweißnaht. Um interkristalline Korrosion zu verhindern, sollte der Chloridionengehalt im Kühlwasser kontrolliert werden. Um die Oxidation von Legierungselementen in der Hochtemperaturzone zu verhindern, sollte die Rückseite während des gesamten Schweißprozesses mit Argon gefüllt werden. Um eine gute Verschmelzung auf beiden Seiten der Nut zu gewährleisten, sollte der Nutwinkel von austenitischem Stahl größer sein als der von allgemeinem Ferritstahl. Für das Schweißen von unähnlichen Stählen mit Ferritwerkstoffen wird ernicR-3 oder EnICRFE-2 Schweißdraht oder -elektrode empfohlen. Beim Schweißen von unähnlichem Stahl (mit Ferritstahl) und dem Einsatz bei hohen Temperaturen muss der Ausdehnungskoeffizient beider Werkstoffe berücksichtigt werden.

 

Wofür wird der warmfeste Stahl verwendet?

Molybdän ist ein wichtiges Legierungselement in warmfesten Ferritstählen, die bei Temperaturen bis zu 530°C eingesetzt werden. Die Hauptanwendungen von warmfestem Stahl liegen in Kraftwerken und petrochemischen Anlagen, wo Dampfturbinen große Schmiede- und Gussteile erfordern und Druckbehälter, Kessel und Rohrleitungssysteme Rohre, Platten und Zubehör aller Art erfordern. andere Materialeigenschaften wie Härtbarkeit, Korrosionsbeständigkeit und Schweißbarkeit sind ebenfalls wichtig. Die relative Bedeutung dieser Eigenschaften hängt von der spezifischen Anwendung des Materials ab. Große Turbinenrotoren benötigen beispielsweise Stahl mit guter Härtbarkeit und Kraftwerksrohrsysteme müssen schweißbar sein. Trotzdem verwenden die in diesen verschiedenen Anwendungen verwendeten Legierungen alle die gleichen Prinzipien, um die Kriechfestigkeit zu verbessern.

Molybdän in Mischkristallen kann die Kriechgeschwindigkeit von Stahl sehr effektiv reduzieren. Bei hohen Temperaturen verlangsamt Molybdän die Agglomeration und Vergröberung von Karbiden (Ostwald-Reifung). Durch Abschrecken und Anlassen entsteht ein Gefüge aus oberem Bainit, wodurch die besten Ergebnisse bei der Hochtemperaturfestigkeit erzielt werden. Bei Kohlekraftwerken liegt der Wirkungsgrad der unterkritischen Stromaggregate unter 40 Prozent. Zukünftige ultra-superkritische (USC)-Anlagen sollen einen Wirkungsgrad von mehr als 50 Prozent haben und die Kohlendioxid-Emissionen pro Kilowattstunde erzeugten Stroms um fast die Hälfte reduzieren. Kriechbeständiger Ferritstahl wird weltweit immer noch häufig in Kraftwerken, Ölraffinerien und petrochemischen Anlagen verwendet. Zu den Komponenten gehören nahtlose Rohre für Heißwasserkessel und Überhitzer, Kesseltrommel, Kollektor, Pumpen und Druckbehälter für Hochtemperaturanwendungen sowie Dampfturbinenrücken mit einem Durchmesser von über 2 Metern und einem Gewicht von über 100 Tonnen. Dieser Stahl kann als C-Mn-Stahl, Mo-Stahl, niedriglegierter C-RMO-Stahl und 9-12% Cr-Stahl klassifiziert werden.

Anlagentyp Unterkritisch (Über 300000 kw)
Wasserwand: A192, SA-106B, SA-106C,
Überhitzung: T11/P12,P22/T22,T23, T91T92
Nacherhitzer: P11,T23,T91T92
Economiser: A192
Sammler und Dampfrohr: A192, T12, P12
Überkritisch (SC) (über 600000 kw)
Überhitzung: T22, T23, T91, T92, TP347H, TP347HFG, SUPER304H, HR3C
Reheater material: P12,T23,T91,T92,TP347H,TP347HFG,SUPER304H,HR3C
Economizer-Materialien: A192, SA210C
Sammler und Dampfrohr: P11, P91, P92
Ultra-überkritisch (USC) (über 660000 kw)
Überhitzung des Materials: T22,T23,T91,T92,TP347H,TP347HFG, SUPER304H, HR3C
Reheater: P12, T23, T91, T92, TP347H, TP347HFG, SUPER304H, HR3C
Economiser-Materialien: A192, SA210C
Sammler und Dampfrohr: P11, P91, P92

Wie ist das Wärmetauscherrohr mit dem Rohrboden verbunden?

Die Verbindungsform von Wärmetauscherrohr und Rohrplatte umfasst hauptsächlich Dehnung, Schweißen, Dehnungsschweißen usw. Der Festigkeitskompensator bezieht sich auf die Ausdehnung der Dichtleistung und Zugfestigkeit der Verbindung zwischen dem Wärmetauscherrohr und dem Rohrboden. Es beruht auf der plastischen Verformung des Rohrendes, um der Zugkraft standzuhalten. Die Eigenspannung nach dem Aufweiten des Rohres wird mit steigender Temperatur allmählich nachlassen, so dass die Dichtleistung und Festigkeit der Verbindung zwischen Rohr und Rohrboden abnimmt. Daher ist die Festigkeitsausdehnung geeignet, wenn der Auslegungsdruck kleiner oder gleich 4 MPa ist, die Auslegungstemperatur kleiner oder gleich 300 ist. Die Festigkeitserweiterung sollte nicht bei starken Vibrationen, großen Temperaturunterschieden oder offensichtlicher Spannungskorrosion während des Betriebs verwendet werden.

Beim Aufweiten des Rohres sollte die Härte des Rohres geringer sein als die des Rohrbodens. Der Spalt zwischen Rohr und Rohr und die Glätte des Rohres beeinflussen die Qualität des Aufweitrohres. Die raue Oberfläche des Rohrlochs kann eine große Reibungskraft erzeugen und lässt sich nicht leicht abziehen, aber es kommt leicht zu Undichtigkeiten. Es ist strengstens untersagt, die Oberfläche des Rohrlochs in Längsrichtung durch die Nut zu haben. Die glatte Oberfläche des Rohrlochs ist nicht leicht undicht, aber leicht abzuziehen. Im Allgemeinen muss die Oberflächenrauheit kleiner oder gleich 12.5 μm sein. Es gibt zwei Arten von Rohrlöchern: Löcher und ringförmige Nuten, erstere wie in Abbildung (a) unten gezeigt und letztere wie in Abbildung (b) und (c) unten gezeigt.

Nach dem Einstechen wird die Stahlrohre werden beim Aufweiten in die Nuten gequetscht, was die Abziehfestigkeit und die Dichtleistung verbessern kann. Die Anzahl der Ringschlitze im Rohrloch hängt von der Dicke des Rohrbodens ab. Im Allgemeinen wird ein Schlitz geöffnet, wenn die Dicke weniger als 25 mm beträgt, und zwei Schlitze werden geöffnet, wenn die Dicke mehr als 25 mm beträgt. Wenn die Rohrplatte dick ist oder um Spaltkorrosion zu vermeiden, kann die in der folgenden Abbildung (d) gezeigte Struktur verwendet werden, die Verbundrohrplatte und das Wärmetauscherrohr können auch erweitert werden, wenn die Umhüllung größer oder gleich 8 mm ist, in der Nut am Rohrloch sein sollte, ist die Struktur in der folgenden Abbildung (e) dargestellt.

Festigkeitsschweißen bezieht sich auf die Dichtleistung und Zugfestigkeit des Wärmetauscherrohrs und der Rohrbodenverbindung und ist die am häufigsten verwendete Rohrbodenverbindungsart. Die Herstellung von Festigkeitsschweißen ist einfach, die Zugfähigkeit ist stark, z. B. Schweißteilfehler, kann sekundäres Reparaturschweißen sein, bequemeres Wärmetauscherrohr. Die Anwendung des Kraftschweißens ist nicht durch Druck und Temperatur eingeschränkt, aber es ist nicht geeignet für große Vibrationen oder Spaltkorrosion. Die allgemeine Form des Festigkeitsschweißens ist in Abbildung (a) unten dargestellt. Um Flüssigkeitsansammlungen um das Rohrende herum zu vermeiden, wird häufig die in Abbildung (b) unten gezeigte Struktur verwendet. Die in Abbildung (c) unten gezeigte Struktur wird im Allgemeinen in Situationen verwendet, in denen der Rohrboden aus Edelstahl besteht.

Die Dichtleistung der Verbindung zwischen Rohr und Rohrplatte muss hoch sein, oder es gibt Spielkorrosion, kann starken Vibrationen und anderen Gelegenheiten standhalten, einzelne Ausdehnungen oder Schweißen können die Anforderungen nicht erfüllen, die Kombination der beiden kann genügend Festigkeit bieten und gute Dichtleistung. Die Kombination von Aufweiten und Schweißen kann entsprechend der Aufweitungs- und Schweißreihenfolge in zwei Arten unterteilt werden: Aufweiten und Schweißen nach dem Aufweiten. Bei der allgemeinen Aufweitungsmethode entstehen unweigerlich Ölflecken im Fügespalt, die nach der Aufweitung verschweißt werden. Diese Ölflecken und die Luft im Spalt verringern die Schweißqualität.

Vor dem Aufweiten schweißen, wird die Schweißnaht beschädigt. Derzeit gibt es keine einheitliche Regelung für die Wahl der beiden Ordnungen. In der eigentlichen Technik, wie Expansion nach dem Schweißen, sollte vor dem Schweißen sauberes Öl sein; Wenn die erste Schweißung nach dem Aufweiten erfolgt, sollte die Aufweitungsposition des Rohrendes begrenzt werden, im Allgemeinen von der Oberfläche des Rohrbodens 15 mm über dem Aufweitungsumfang zu kontrollieren. Das erste Aufweiten und dann Schweißen erfolgt im Allgemeinen in Form von Festigkeitsaufweitung und Dichtschweißen. Die Festigkeitsausdehnung stellt die Dichtleistung des Rohres und des Rohrbodens sicher, indem sie eine ausreichende Zugfestigkeit bereitstellt, und das Siegelschweißen gewährleistet weiter die Dichtleistung des Rohres und des Rohrbodens. Die Struktur ist in der Abbildung (a) gezeigt. Das Festigkeitsschweißen gewährleistet die Dichtleistung des Rohres und des Rohrbodens und sorgt für eine ausreichende Zugfestigkeit, und die klebende Expansion beseitigt den Spalt zwischen dem Rohr und dem Rohrloch, um die Dichtleistung sicherzustellen. Die Struktur ist in Abbildung (b) dargestellt.

Im Wesentlichen ist die explosive Expansion auch eine Art Festigkeitsexpansion, letztere verwendet normalerweise eine Rollenexpansion, erstere verwendet den Sprengstoff in sehr kurzer Zeit, um eine Hochdruck-Gasstoßwelle zu erzeugen, um das Rohr fest mit dem Rohrloch zu verbinden . Hohe explosive Expansions- und Verbindungseffizienz, kein Schmieröl erforderlich, nach der Expansion leicht zu schweißen, große Zugfestigkeit, geringe axiale Dehnung und Verformung.

Explosive Expansion ist geeignet für dünnwandige Rohre, Rohre mit kleinem Durchmesser und große Dicke des Rohrbodens, Leckage am Wärmetauscherrohrende, mechanische Expansion ist schwierig zu reparieren.

Wie beeinflussen Legierungselemente die Leistung von kryogenen Stählen?

Den Temperaturbereich -10 bis -273℃ bezeichnen wir bei den verwendeten Stählen in der Regel als Tieftemperaturstahl oder Tieftemperaturstahl. Tieftemperaturstähle lassen sich nach Legierungselementgehalt und Gefüge unterteilen in: Aluminiumberuhigter C-Mn-Stahl wie 06MnVTi, 06Mn09Vre, 2MnNb Stahl, niedriglegierter eisenhaltiger Tieftemperaturstahl 06Ni, 0.5Ni, 2.5Ni, 3Ni usw 3.5Mn9Al und so weiter.

Die Wirkung von Legierungselementen in kaltwarmfesten Stählen bezieht sich hauptsächlich auf deren Einfluss auf die Kaltzähigkeit von Stählen:

C

Mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt steigt die Sprödübergangstemperatur von Stahl schnell an und die Schweißeigenschaft nimmt ab, sodass der Kohlenstoffgehalt von niedrigwarmfestem Stahl auf weniger als 0.2% begrenzt ist.

Mn

Mangan kann offensichtlich die Tieftemperaturzähigkeit von Stahl verbessern. Mangan kommt hauptsächlich in Form von Mischkristallen in Stahl vor und spielt die Rolle der Mischkristallverfestigung. Darüber hinaus ist Mangan ein Element, das den Austenitbereich vergrößert und die Umwandlungstemperatur senkt (A1 und A3). Es lassen sich leicht feine und duktile Ferrit- und Perlitkörner erhalten, die die maximale Schlagenergie erhöhen und die Sprödübergangstemperatur deutlich senken können. Im Allgemeinen sollte das Mn/C-Verhältnis gleich 3 sein, was nicht nur die Sprödübergangstemperatur von Stahl verringern kann, sondern auch die Abnahme der mechanischen Eigenschaften, die durch die Abnahme des Kohlenstoffgehalts aufgrund des Anstiegs des Mn-Gehalts verursacht wird, kompensieren kann.

Ni

Nickel kann die Sprödigkeitsneigung mindern und die Sprödigkeitstemperatur deutlich senken. Die Wirkung von Nickel auf die Verbesserung der Tieftemperaturzähigkeit von Stahl ist fünfmal höher als die von Mangan, d. h. die Sprödübergangstemperatur sinkt um 5℃ mit einem Anstieg des Nickelgehalts um 10%. Dies ist hauptsächlich auf Nickel mit Kohlenstoff zurückzuführen, das von der Mischkristalllösung und Verstärkung absorbiert wird. Nickel bewegt sich auch zum linken Punkt des eutektoiden Stahls, um den Kohlenstoffgehalt zu reduzieren, die Phasenübergangstemperatur (A1 und A1) zu senken, im Vergleich bei gleichem Kohlenstoffgehalt von Kohlenstoffstahl, Verringerung der Anzahl von Ferriten und Raffination, Perlit-Populationen (der Kohlenstoffgehalt von Perlit ist auch niedriger als bei Kohlenstoffstahl). Die experimentellen Ergebnisse zeigen, dass der Hauptgrund, warum Nickel die Zähigkeit bei niedriger Temperatur erhöht, darin besteht, dass nickelhaltiger Stahl bei niedriger Temperatur beweglichere Versetzungen aufweist und leichter quergleitet. Zum Beispiel mittellegierter martensiformer Niedrigtemperaturstahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt 9Ni-Stahl, hat eine hohe Tieftemperaturzähigkeit, kann für -196℃ verwendet werden. Der auf Basis von 5Ni-Stahl entwickelte 9Ni-Stahl hat eine gute Tieftemperaturzähigkeit von -162~-196℃.

P, S, Sn, Pb Sb

Phosphor, Schwefel, Arsen, Zinn, Blei, Antimon: Diese Elemente tragen nicht zur Tieftemperaturzähigkeit von Stahl bei.

Sie entmischen sich in der Korngrenze, was die Oberflächenenergie und den Widerstand der Korngrenze verringert und bewirkt, dass der Sprödriss von der Korngrenze ausgeht und sich entlang der Korngrenze ausbreitet, bis der Bruch vollständig ist.

Phosphor kann die Festigkeit von Stahl verbessern, erhöht jedoch die Sprödigkeit von Stahl, insbesondere bei niedrigen Temperaturen. Die Sprödübergangstemperatur ist offensichtlich erhöht, daher sollte ihr Gehalt streng begrenzt werden.

O, H, N

Diese Elemente erhöhen die Sprödigkeitsübergangstemperatur von Stahl. Desoxidierte silizium- und aluminiumberuhigte Stähle können die Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen verbessern, aber da Silizium die Sprödübergangstemperatur von Stählen erhöht, haben aluminiumberuhigte Stähle eine niedrigere Sprödübergangstemperatur als siliziumberuhigte Stähle.

Die Schweißbarkeit des J55-Ölgehäuses

Das Ölgehäuse besteht aus einem Bund und einem Rohrkörper. Ein einzelner Rohrkörper wird mit dem Kragengewinde verbunden und mit End-to-End-Verbindung zum Ölfeldstandort transportiert, um den Transport und die Verwendung nach Erreichen der erforderlichen Länge zu erleichtern. Um die Festigkeit und die Anti-Lockerungs-Kontrolle der Gewindeverbindung zu stärken, muss die Kupplung nach der Gewindeverbindung mit dem Rohrkörper verschweißt werden. Daher ist es sehr wichtig, die Schweißleistung zu analysieren und einen angemessenen Schweißprozess zu formulieren. API 5A J55 ist eines der am häufigsten verwendeten Gehäusematerialien, und wir haben seine Schweißbarkeit im Hinblick auf sein Kohlenstoffäquivalent analysiert.

API 5CT J55 Chemische Zusammensetzung

KlasseCSiMnPSCrNiCuMo
API 5CT J550.34-0.390.20-0.351.25-1.500.0200.0150.150.200.20/

Nach der Kohlenstoffäquivalentformel des International Institute of Welding:

CE ≤ C ≤ Mn / 6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (Ni + Cu) / 15

CE ≤ 0.69 ≤ 0.4

Sein Kohlenstoffäquivalent beträgt mehr als 0.4 und seine Schweißbarkeit ist schlecht. Um eine qualifizierte Schweißqualität zu erhalten, sind eine hohe Vorheiztemperatur und strenge technologische Maßnahmen erforderlich.

Die Schweißbarkeit wurde anhand des Einflusses des Gehalts an J55-Legierungselementen auf die Mikrostruktur und die Eigenschaften analysiert:

  • J55 Gehäuserohr hat einen hohen Kohlenstoffgehalt, das sind 0.34% ~ 0.39%, wodurch sich die unterkühlte Austenit-Übergangskurve von Stahl nach rechts bewegt und zunimmt; Durch die Zugabe von Cr, Mn, Ni, Cu und anderen Legierungselementen verschiebt sich die Übergangskurve des unterkühlten Austenits nach rechts, was die Stabilität des unterkühlten Austenits erhöht und den MS-Punkt (den Anfangspunkt der Martensitbildung) erhöht. Alle diese Effekte erhöhen die Abschreckneigung von J55, und es sind Schweißrisse aufgetreten.
  • J55 neigt stark zu kalten Rissen, hauptsächlich zu Abschreck- und Versprödungsrissen. Aufgrund seiner hohen Festigkeit, seines hohen maximalen Härtewerts der Schweißwärmeeinflusszone und seiner schnellen Abkühlung wird Martensit leicht erzeugt. Versuchen Sie beim Schweißen, eine große Linienenergie und einen großen Schweißstrom zu wählen, um die Schweißgeschwindigkeit nicht zu stark zu verringern. Um die Abkühlrate zu verringern, verlängern Sie die Abkühlzeit der Schweißverbindung von 800 ° C auf 500 ° C, verbessern Sie die Mikrostruktur des Schweißgutes und der Wärmeeinflusszone und verringern Sie die maximale Härte der Wärmeeinflusszone beim Vorheizen vor dem Schweißen und Anlassen nach dem Schweißen ist erforderlich.
  • Die Heißrissneigung von J55 ist nicht hoch, da seine Wärmeleitfähigkeit nicht leicht zu erzeugen ist, um ein niedriges Fusionseutektikum zu erzeugen; Die Neigung zum Wiedererhitzen von Rissen ist nicht groß, da es kein starkes Karbid enthält. Der Schweißdraht ER55-G, der auf seine Festigkeit abgestimmt ist, wird ausgewählt. Der Schweißdraht weist eine ausgezeichnete Schweißprozessleistung, einen hohen Ni-Gehalt, eine starke Kälterissbeständigkeit und ausgezeichnete umfassende mechanische Eigenschaften des abgeschiedenen Metalls auf.
  • Aufgrund des großen Wärmeeintrags, der für das J55-Schweißen erforderlich ist, ist der Festigkeitswert des Grundmaterials und des Schweißmaterials groß und die innere Spannung während des Schweißens ist extrem groß. Während des Schweißens muss die Schweißnaht beim Schweißen gehämmert werden. Nach dem Schweißen wird eine Wärmebehandlung durchgeführt, um die innere Spannung zu beseitigen und die durch übermäßige Spannung verursachten Risse nach dem Schweißen zu vermeiden. Eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen kann auch die Eigenschaften der Schweißmikrostruktur verbessern.

Schweißprozess von J55

Schweißmethode 1: 80% Ar + 20% CO2 gasgeschütztes Schweißen. Schweißmaterial: Schweißdraht ER55-G, Durchmesser Φ3.2 mm. Schweißparameter: Strom 250 ~ 320 A, Spannung 26 ~ 30 V; Schweißgeschwindigkeit 35 ~ 50 cm / min;

Die Vorheiztemperatur beträgt 100 ° C und die Zwischenschichttemperatur ist nicht niedriger als die Vorheiztemperatur, sie darf jedoch nicht höher als die Vorheiztemperatur von 30 ° C sein.

Nachschweißbehandlung: Luftkühlung ohne Wärmebehandlung.

Ergebnisse: Der Zugversuch wurde qualifiziert. Die Schlagwerte der drei Proben in der Wärmeeinflusszone betragen 26,47,23, nicht qualifiziert. Die vier seitlichen Biegeproben weisen einen Riss von 3.75 mm, einen Riss von 4 mm, einen Riss von 1.38 mm bzw. einen Riss von 0.89 mm auf, die nicht qualifiziert sind. Dieses technologische Schema ist nicht sinnvoll.

Schweißmethode 2: 80% Ar + 20% CO2 Gasschweißen. Schweißmaterial: Schweißdraht ER55-G, Durchmesser Φ3.2 mm. Schweißparameter: Strom 250 ~ 320 A, Spannung 26 ~ 30 V; Schweißgeschwindigkeit 35 ~ 50 cm / min; Die Vorheiztemperatur beträgt 100 ° C und die Zwischenschichttemperatur ist nicht niedriger als die Vorheiztemperatur, sie darf jedoch nicht höher als die Vorheiztemperatur von 30 ° C sein.

Nachschweißbehandlung: Anlassbehandlung, Temperatur 600 ± 20 ° C, Haltezeit 4 h; Heizrate 50 ℃ / h, Abkühlrate 50 ℃ / h.

Ergebnisse: Der Zugversuch wurde qualifiziert. Die Schlagwerte der drei Proben in der Wärmeeinflusszone betragen 51, 40 bzw. 40, die qualifiziert sind.

Seitenbiegetest, qualifiziert; Das Experiment zeigt, dass dieses technologische Schema vernünftig ist. Die Wärmebehandlung nach dem Schweißen kann die Mikrostruktur und die Eigenschaften des Schweißens verbessern. Dies ist einer der wichtigen Faktoren für das J55-Schweißen, um die Schweißverbindungen zu erhalten, die den technischen Anforderungen entsprechen.

Die raue API 5A J55-Gehäuseumgebung erfordert die Qualität des Rohrs selbst sowie die Qualität des Schweißens. Durch die obige Schweißanalyse und -prüfung wird der Schweißprozess erhalten, der die Anforderungen erfüllen kann und eine theoretische und experimentelle Grundlage für das korrekte Schweißen des Ölgehäuses bietet.

Vorteile des U-Rohr-Wärmetauschers

Der U-Rohr-Wärmetauscher zeichnet sich durch seine einfache Struktur, gute Dichtheit, bequeme Wartung und Reinigung, niedrige Kosten, gute Wärmekompensationsleistung und starke Drucktragfähigkeit aus. Der U-Rohr-Wärmetauscher hat die größte Wärmeaustauschfläche bei gleichem Durchmesser. Die Hauptstruktur des U-förmigen Rohrwärmetauschers umfasst einen Rohrkasten, einen Zylinder, einen Kopf, ein Wärmetauscherrohr, Düsen, eine Schallwand, eine Anti-Schock-Platte und ein Führungsrohr, eine Anti-Kurzschluss-Struktur, einen Träger und anderes Zubehör auf der Mantel- und Rohrseite wird am häufigsten in Rohrbündelwärmetauschern verwendet.

Wärmeaustauschrohr

Für die Wärmeübertragung verwendete Wärmeaustauschrohre verwenden normalerweise primäre kaltgezogene Wärmeaustauschrohre und gewöhnliche kaltgezogene Wärmeaustauschrohre. Ersteres eignet sich für Wärmeübertragungs- und Vibrationsanlässe ohne Phasenwechsel, und letzteres eignet sich für Aufkochen, kondensierende Wärmeübertragung und vibrationsfreie allgemeine Anlässe. Das Wärmetauscherrohr muss bestimmten Temperaturunterschieden, Beanspruchungen und Korrosionsbeständigkeit standhalten können. Die Länge des Wärmeaustauschrohrs beträgt im Allgemeinen 1.0 m, 1.5 m, 2.0 m, 2.5 m, 3.0 m, 4.5 m, 6.0 m, 7.5 m, 9.0 m, 12.0 m. Das Material des Rohres kann Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Messing und Kupfer-Nickel-Legierung, Nickel, Graphit, Glas und andere spezielle Materialien sein, die ebenfalls häufig als Verbundrohr verwendet werden. Um den Bereich des effektiven Wärmeübertragungsrohrs gleichzeitig zu erweitern, maximieren Sie den rohrseitigen Wärmeübertragungskoeffizienten, die Verarbeitung des Wärmeaustauschrohrs oder das Rohr, das in die Innen- und Außenflächen der gestörten Strömungskomponenten eingeführt wird, wodurch innen und außen Fluidturbulenzen erzeugt werden Gleichzeitig werden häufig verwendete Rohre mit rauer Oberfläche, Rippenrohre, Stützrohre, innerhalb des Steckertyps usw. verwendet.

Rohrboden

Rohrboden ist einer der wichtigsten Teile des Rohrbündelwärmetauschers. Die Rohrplatte ist die Barriere zwischen der Mantelseite und der Rohrseite. Wenn das Wärmeaustauschmedium keine Korrosion oder leichte Korrosion aufweist, besteht es im Allgemeinen aus kohlenstoffarmem Stahl, niedriglegiertem Stahl oder rostfreiem Stahl. Die Verbindungsform von Rohrboden und Schale ist in nicht abnehmbare und abnehmbare Typen unterteilt. Ersteres ist die Verbindung zwischen Rohrboden und Mantel im festen Rohrbodenwärmetauscher. Letztere, wie z. B. U-förmiger Rohrtyp, Schwimmkopftyp und Stopfbuchsentyp und Gleitrohrplattentyp Wärmetauscherrohrplatte und Mantelverbindung. Bei entfernbaren Verbindungen steht die Rohrplatte selbst normalerweise nicht in direktem Kontakt mit der Schale, aber der Flansch ist indirekt mit der Schale verbunden oder wird durch zwei Flansche an der Schale und dem Rohrkasten festgeklemmt.

Tube Box

Die meisten Rohrbündelwärmetauscher mit größeren Manteldurchmessern verwenden Rohr- und Kastenstrukturen. Der Rohrkasten befindet sich an beiden Enden des Wärmetauschers, der das Fluid gleichmäßig vom Rohr zu den Wärmetauscherrohren verteilt und das Fluid in den Rohren zusammenfasst, um den Wärmetauscher auszusenden. In einer Mehrrohrschale kann das Gehäuse auch die Strömungsrichtung ändern. Die Struktur des Rohrkastens wird hauptsächlich dadurch bestimmt, ob der Wärmetauscher gereinigt werden muss oder ob das Rohrbündel geteilt werden muss.

Rohrbündel- und U-Rohr-Wärmetauscher haben sich aufgrund vieler Vorteile zum am häufigsten verwendeten Strukturwärmetauscher auf dem Gebiet der petrochemischen Industrie entwickelt, weisen jedoch auch einige Nachteile auf, da die Rohrreinigung schwieriger ist und die Nutzungsrate der Rohrplatte beträgt niedrig aufgrund der Begrenzung des Krümmungsradius des Biegerohrs; Der Abstand zwischen den innersten Rohren des Rohrbündels ist groß, der Mantelprozess ist leicht kurzzuschließen und die Ausschussrate ist hoch. Es eignet sich für große Temperaturunterschiede zwischen Rohr- und Mantelwand oder Mantelseite, bei denen das Medium leicht zu skalieren ist und gereinigt werden muss. Es eignet sich nicht für schwimmende und feststehende Rohrplatten, insbesondere für saubere und nicht leicht skalierbare Untergründe Temperatur, hoher Druck, ätzendes Medium.

Wie schweißten die Sonnenschutzfugen?

Isolierfugen werden hauptsächlich zum Dichtungsschutz von Öl und Öl verwendet Gasleitungen und um elektrochemische Korrosion zu verhindern. Sie bestehen hauptsächlich aus kurzen Verbindungen, Stahlflanschen, Befestigungsringen, Dichtungen, Dämmplatten, Dämmhülsen und Füllungsdämmstoffen. Die Art der Abdichtung kann die O-Ring-Dichtung, die U-Ring-Dichtung und die „O + U-förmige“ Verbunddichtung sein. Obwohl die Dichtungsstruktur unterschiedlich ist, haben sie das gleiche Dichtungsprinzip. Sein Dichtungsprinzip ist der Dichtring unter Einwirkung der äußeren Vorspannung, um eine elastische Verformung zu erzeugen, und die Dichtkraft, die erforderlich ist, um sicherzustellen, dass das Medium in der Rohrleitung nicht leckt. Das Folgende ist ein Beispiel für die isolierte Verbindung X80 DN1200 / PN120, um den Schweißprozess zu veranschaulichen.

Das Material der Isolierverbindung in diesem Experiment ist API 5L X80und die Größe beträgt 1219 mm × 27.5 mm. Das Material des Hauptkörperdruckschmiedestahls (Flansch, fester Ring) ist die Klasse F65, Ⅳ; Der Dichtungsteil ist ein U-förmiger Dichtungsring aus Fluorkautschuk, der die Eigenschaften einer zuverlässigen Abdichtung, einer geringen Wasseraufnahme, einer hohen Druckfestigkeit, einer guten Elastizität und einer elektrischen Isolierung aufweist. Das Isolierplattenmaterial weist eine starke elektrische Isolationsleistung, einen Widerstand gegen das Eindringen von Flüssigkeit und eine geringe Wasseraufnahme auf. Geschmiedeter Flansch gemäß ASTM A694 für F65, Gehalt an C, Mn, P, S und Kohlenstoffäquivalent, Rissbeständigkeitsindex, Härte und Aufprallenergiebedarf. Nach dem Testen ist die metallographische Struktur Perlit + Ferrit, einheitliche Struktur, keine Entmischung, die durchschnittliche Korngröße beträgt 8 Grad. Die feinere Korngröße sorgt für die hohe Festigkeit und Zähigkeit der Schmiedeteile.

Schweißvorgang

Für das Schweißen dieses Produkts entsprechen die Ergebnisse nach Spannungsentfernungs-, Zug-, Biege-, Schlag-, Härte-, Metallographie- und Spektralanalyse-Tests den Spezifikationen.

1. Schweißnut

  • Wählen Sie entsprechend den Materialeigenschaften und der Wandstärke der Rohrverbindungsstücke und Flansche die geeignete Nutform und -größe, nämlich die doppelte V-Nut
  • Bei der Auslegung der Größe und Art der Schweißnut wird der Einfluss des Schweißwärmeeintrags auf die Leistung der Dichtungselemente berücksichtigt, und der geringere Wärmeeintrag wird zum Schweißen verwendet, um sicherzustellen, dass der Gummidichtring in der Nähe der Schweißnaht nicht durchgebrannt wird im Schweißprozess. Die enge Spaltnut wird nach unserer jahrelangen Erfahrung beim Schweißen von vollgeschweißten Kugelhähnen ermittelt.

2. Schweißmethode

Der „Argon-Lichtbogenschweißrücken + Füllen und Abdecken des Unterpulverschweißens“ der Schweißmethode. Nach dem Auswahlprinzip der Schweißmaterialien für hochlegierte Stähle mit unterschiedlichen Stahlsorten, die im Druckbehälter-Schweißcode und in der Norm festgelegt sind, wurden die Schweißmaterialien ausgewählt, die der Stahlsorte F65 entsprechen und nicht nur die Festigkeitsanforderungen von F65 und F80 gewährleisten konnten XXNUMX Material haben aber auch eine gute Zähigkeit.

Flanschnippelschweißen

Flansche und Rohrverbindungen werden durch Argonlichtbogenschweißen und automatisches Unterpulverschweißen geschweißt. Argon-Lichtbogenschweißen zum Stützschweißen und dann automatisches Unterpulverschweißen zum Füllen und Abdecken des Schweißens.

1. Schweißgeräte

Automatisches Unterpulverschweißen: Geschwindigkeit 0.04 ~ 2 U / min, Werkstückspannbereich Φ330 ~ 2 700 mm, maximale Länge des schweißbaren Werkstücks 4500 mm, maximale Schweißnahttiefe 110 mm, kann das Gewicht von 30 t tragen.

Das Unterpulverschweißen bietet die Vorteile einer zuverlässigen Schweißqualität, einer schönen Schweißraupenformung und einer hohen Abscheidungsrate und kann häufig in Isolationsverbindungen mit großem Durchmesser, vollständig geschweißten vergrabenen Kugelhähnen usw. verwendet werden.

2. Schweißmethode

WIG + SAW Schweißmethode. Zuerst verwenden wir jedes Mal das Wurzelrücken und Füllen des Argonlichtbogenschweißens, um sicherzustellen, dass die Wurzel durchschmilzt, und verwenden dann das automatische Mehrschicht-Mehrfachschweißverfahren mit Unterpulver, um das Füllen und Abdecken abzuschließen.

Wärmenachbehandlung

Um die Restspannung der Schweißnaht zu verringern und zu verhindern, dass die Schweißnaht reißt oder sich verformt, muss nach dem Schweißen die Spannung und das Anlassen verringert werden. Für die Wärmebehandlung werden eine elektrische Seilheizung vom Typ SCD (18.5 m lang) und eine Temperaturregelbox vom Typ LWK-3 × 220-A verwendet. Das gepanzerte Thermoelement vom Typ K wird als Temperaturmessgerät ausgewählt. Die Wärmebehandlungstemperatur betrug 550 ° C und die Wärmeerhaltungszeit betrug 2 Stunden.

Was ist das Material von N80 im N80-Ölgehäuse?

Das N80-Erdölgehäuse und das nahtlose N80-Stahlrohr sind wichtige Geräte für Ölbohrungen. Zu den Hauptgeräten gehören auch Bohrrohre, Kernrohre und -gehäuse, Bohrkragen und Stahlrohre für Bohrungen mit kleinem Durchmesser.

Was ist das Material von N80 in N80 Ölgehäuse

Das N80-Erdölgehäuse und das nahtlose N80-Stahlrohr haben drei Arten von Längen, die im API-Standard festgelegt sind: R-1 für 4.88 bis 7.62 m, R-2 für 7.62 bis 10.36 m und R-3 für 10.36 m bis länger.

Das N80-Ölgehäuse und das nahtlose N80-Stahlrohr werden zum Bohren von Ölbohrungen hauptsächlich zur Unterstützung der Bohrlochwand während des Bohrvorgangs und nach Abschluss verwendet, um den Bohrvorgang und den normalen Betrieb des gesamten Bohrlochs nach Abschluss sicherzustellen

N80-Erdölgehäuse und nahtlose Stahlrohrtypen und -verpackungen N80 werden gemäß SY / T6194-96 „Erdölgehäuse“ in zwei Typen unterteilt: Kurzgewindegehäuse und dessen Kupplung sowie Langgewindegehäuse und Kupplung. Gemäß SY / T6194-96 sollte das Haushaltsgehäuse mit Stahldraht oder Stahlband gebunden werden. Jedes Gehäuse und der freiliegende Teil der Gewinde der Kupplung sollten zum Schutz der Gewinde auf den Schutzring geschraubt werden.

Das N80-Erdölgehäuse und das nahtlose N80-Stahlrohr müssen SY / T6194-96 entsprechen. Für das Gehäuse und seine Kupplung ist dieselbe Stahlsorte zu verwenden. Schwefelgehalt <0.045% und Phosphorgehalt <0.045%.

Ölgehäuse N80 und nahtloses Stahlrohr N80 gemäß den Bestimmungen von GB222-84 zur Entnahme chemischer Analyseproben. Chemische Analyse gemäß den Bestimmungen des relevanten Teils von GB223.

N80-Erdölgehäuse und nahtloses N80-Stahlrohr gemäß ARISPEC5CT1988 des American Petroleum Institute, 1. Auflage. Die chemische Analyse erfolgt nach der neuesten Version von ASTME59 und die chemische Analyse nach der neuesten Version von ASTME350.