Was ist das Caustic Cracking in der Dampfpipeline?

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Caustic Cracking, auch bekannt als Laugenversprödung, ist die Rissbildung von Metallen in alkalischen Lösungen durch die kombinierte Wirkung von Zugspannung und korrosiven Medien, ist eine Art von SCC. Die Ursache für die Rissbildung in Druckkesseln ist hauptsächlich in den Teilen zu finden, in denen Dampf wiederholt verdampft und kondensiert oder mit Natronlauge in Berührung kommt; dies können Kohlenstoffstahl, niedrig legierter Stahl, Ferritstahl und austenitischer Edelstahl sein. Unfälle mit Rissexplosionen ereignen sich häufig in Kesselanlagen, aber auch in Autoklaven, Abwärmerückgewinnungssystemen und Al2O3-Verdampfern von elektrolytischen Aluminiumunternehmen in Chloralkalichemieanlagen, Papierfabriken und in der Kernkraftindustrie.

Wenn die Natriumhydroxid-Konzentration mehr als 5% beträgt, ist es sehr wahrscheinlich, dass Kohlenstoffstahl und niedrig legierter Stahl in Dampfleitungen Laugenrisse bilden, alkalische Spannungskorrosion tritt im Allgemeinen bei mehr als 50~80℃ auf, besonders in der Nähe des Siedepunkts des Hochtemperaturbereichs, Alkalikonzentration von 40% ~ 50%. Nach der Theorie, wenn der Massenanteil der lokalen NaOH größer als 10% ist, wird die schützende Oxidschicht des Metalls aufgelöst werden, und die Matrix Metall wird mit dem Alkali weiter reagieren, um lose und poröse magnetische korrosive Oxide bilden, und die wässrige Lösung ist alkalisch. Solange 10~20mg-L-1 NaOH im Wasser von Kesseln oder Wärmetauschern enthalten ist, kann wiederholtes lokales Verdampfen zur Konzentration von Alkali unter dem Sediment oder in den Spalten führen, was lokale Alkalikorrosion verursacht.

Die Faktoren, die die Empfindlichkeit der Laugenrissbildung beeinflussen

Laugenrisse treten leicht in den konzentrierten Teilen von alkalihaltigen Flüssigkeiten mit hohen Eigenspannungen auf, z. B. in Schweißverbindungen. Diese Art von SCC entwickelt sich in der Regel intergranular und die Risse sind mit Oxiden gefüllt.

Die alkalisch-spröden Risse im Kohlenstoffstahl Dampfleitung erscheinen als feine intergranuläre Risse mit Oxiden. Es gibt mehrere Hauptfaktoren, die die Sprödigkeit von Alkali bestimmen: Alkalikonzentration, Metalltemperatur und Zugspannung. Experimente zeigen, dass einige Laugenrisse innerhalb weniger Tage auftreten, während die meisten Risse auftreten, wenn sie mehr als 1 Jahr lang ausgesetzt sind. Eine Erhöhung der Alkalikonzentration und der Temperatur kann die Rissbildungsrate verbessern.

Mittel 

Laugenrissbildung ist die Korrosion, die bei hohen Temperaturen in konzentrierter Lauge auftritt. Wenn der Massenanteil von NaOH geringer als 5% ist, kommt es nicht zu Laugenrissbildung. Diese konzentrierte Lauge kann das Arbeitsmedium sein oder währenddessen gewonnen werden. Je höher die Konzentration der Natronlauge ist, desto größer ist die Empfindlichkeit der Laugenrissbildung, die nicht nur mit der Konzentration der Lauge zusammenhängt, sondern auch von der Temperatur der Lösung abhängt.

Die Temperatur

Die Rissbruchzeit von kohlenstoffarmen Dampfpipelinestählen nimmt mit der Abnahme der Spannung zu. Es wurde festgestellt, dass das Metall in der Wärmeeinflusszone mit der größten plastischen Restverformung, d. h. das Metall, das beim Schweißen auf 500~850℃ erhitzt wird, die größte SCC-Tendenz aufweist. Bei der Instandhaltung alkalischer Anlagen wurde festgestellt, dass die Metalle, die beim Schweißen auf Temperaturen über 550℃ und etwas unterhalb der Rekristallisationszone erhitzt wurden, in alkalischer Lösung, wo die Schweißeigenspannung und die Mikrostrukturspannung am größten sind, die größte Rissneigung aufweisen.

Metallische Elemente

Da die Laugenriss- und Nitratsprödigkeit von kohlenstoffarmen Stählen entlang des Korns gebrochen wird, wird angenommen, dass die Empfindlichkeit dieser Sprödigkeit durch die Entmischung von C, N und anderen Elementen an der Korngrenze verursacht wird. Die chemischen Elemente, die die Laugenrissigkeit von kohlenstoffarmem Dampfpipelinestahl verursachen, sind wie folgt:

C- und N-Entmischung an Korngrenzen erhöht die Laugenrissempfindlichkeit;

Die Auswirkung von Spurenelementen, die auf die Entmischung von S, P, As und anderen Verunreinigungen an den Korngrenzen zurückzuführen ist, erhöht die Empfindlichkeit gegenüber Alkaliversprödigkeit. Eine geringe Menge an La, Al, Ti und V kann jedoch dazu beitragen, die Ausscheidung schädlicher Verunreinigungen an der Korngrenze zu verringern und damit die Empfindlichkeit gegenüber Alkaliversprödigkeit zu reduzieren.

▪ Die Laugenrissbildung nimmt mit zunehmender Korngröße zu;

▪ Wärmebehandlung. Die Laugenrissempfindlichkeit des Stahls nach dem Sphäroidisieren ist größer als die des normalisierten Zustands, was auf die Zunahme der Korngrenzenseigerung während des Sphäroidisierens der Karbide zurückzuführen sein kann.

Potenzielle 

Das empfindliche Potenzial der Laugenrissbildung von kohlenstoffarmem Dampfpipelinestahl in siedender 35%~40% NaOH-Lösung beträgt -1150~800mV (SCE), und das Potenzial der Laugenrissbildung liegt im Bereich von -700mV (SCE) am Siedepunkt (120℃). Bei dem kritischen Potenzial nimmt die Querschnittsschrumpfung der Probe stark ab. Die Röntgenstrukturanalyse zeigt, dass der Fe3O4-Schutzfilm auf der Oberfläche der Probe gebildet wird.

Wofür wird das mit Epoxid-Kohlenteer beschichtete Stahlrohr verwendet?

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Epoxid-Kohlenteer ist eine Art von ] Korrosionsschutzbeschichtungen mit ausgezeichneter Schlagzähigkeit und Wasserbeständigkeit, die aus modifiziertem Epoxidharz, Polyamidharz, Kohlenteer, Füllstoffen und Additiven bestehen und ausgezeichnete Wasserbeständigkeit, mikrobielle Korrosionsbeständigkeit, gute Haftung, Zähigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit bieten. Es kann verhindern, dass alle Arten von Ionen-Ätzen, wurde weithin in Stahl verwendet in unterirdischen Öl-Pipeline, Wasserleitung, Korrosionsschutz von Abwasserrohreusw. Der Korrosionsschutz aus Epoxid-Kohleteer-Asphalt unterteilt sich in den allgemeinen Korrosionsschutz, den verstärkten Korrosionsschutz (eine Schicht aus drei Ölen) und den speziellen verstärkten Korrosionsschutz (zwei Schichten aus vier Ölen). Epoxidkohlenteer Asphalt Korrosionsschutz Stahlrohr ist eine antikorrosive Form von Glasgewebe Schicht und antikorrosive Beschichtung. Der hochwertige Epoxid-Kohlenteer mit Korrosionsschutzbeschichtung hat eine glatte Oberfläche, haftet gut am Glasgewebe, lässt sich nicht leicht ablösen und riecht nach dem vollständigen Trocknen nicht stark.

Anwendungen

Weil das blattförmige Eisenpigment in der Beschichtung und der Grundierung enthalten ist, die eine dichte, feste, undurchlässige Beschichtung bilden können, so dass die Epoxid-Kohlenpech-Antikorrosionsbeschichtung auch eine geringe Wasserdampfdurchlässigkeit und eine ausgezeichnete Wasserbeständigkeit hat, kann für Schiffsboden, Ballasttank, Werft Stahlpfahl, Mine Stahlträger, Säuretank, Wasserleitung und Industrie-und Bergbau-Kühlwasser-Pipeline-Wand Anti-Korrosions-, Anti-Korrosions-und Leckage von Unterwasser-Stahlkonstruktion und Zement-Komponenten, unterirdische Rohrleitung und Gas-Lagertank unter dem Schutz verwendet werden; Küsten- und Salzfelder in Hochtemperaturgebieten; Korrosionsschutz von Innen- und Außenwänden von chemischen und anderen Rohrleitungen. Zur gleichen Zeit ist es auch geeignet für lange Jahre der nassen Umgebung wie Kläranlagen oder Bauumgebung nassen Substratoberfläche und Beschichtung Anforderungen Zähigkeit der höheren Teile.

Lagerung und Transport

1. Wenn es nicht rechtzeitig verwendet werden kann, sollte es in Innenräumen gelagert werden, um Sonnenschäden an der Beschichtung zu vermeiden; im Freien sollte eine UV-beständige Abschirmung verwendet werden.

2. Die Bauarbeiten sollten unter guten Belüftungsbedingungen durchgeführt werden. Offenes Feuer ist auf der Baustelle streng verboten;

3. Achten Sie auf die Veränderung von Klima und Temperatur. Es ist nicht geeignet für den Bau in der Umgebung von regen, Nebel, Schnee oder relative Feuchtigkeit größer als 80%.

Bau-Temperatur sollte höher sein als 10℃;

4. Gewaltsame Zusammenstöße, Extrusion und Lagerung sind während des Transports verboten.

Steinkohlenteer-Epoxidbeschichtung für Stahlrohre

Die Konstruktion von Stahlrohrpfählen

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Stahlrohrpfahl Das Stahlrohrpfahlfundament zeichnet sich durch eine schnelle Konstruktion, Sicherheit und einen hochgradig mechanisierten Betrieb aus und wird häufig bei großen Offshore-Brücken, Unterbauten von Häfen und Kaianlagen, temporären Plattformen und Gerüsten usw. eingesetzt. Im Vergleich zu Stahlbetonfundamenten hat die Stahlrohrpfahlgründung die folgenden Vorteile:

  • Geringes Gewicht, hohe Festigkeit, bequemes Laden und Transportieren;
  • Hohe Tragfähigkeit. Der Stahl kann effektiv in den harten Boden gerammt werden und der Pfahlkörper ist nicht leicht zu beschädigen und kann eine große Tragfähigkeit für einen einzelnen Pfahl erreichen;
  • Die Länge ist einfach einzustellen und kann je nach Bedarf durch Verbinden oder Schneiden angepasst werden.
  • Ein kleiner Teil des Bodens fließt ab. Das untere Ende des Pfahls ist offen. Beim Rammen des Pfahls ist das Volumen der Bodenverdichtung des Pfahlrohrs im Vergleich zu dem des Betonpfahls mit massivem Kern stark reduziert, und die Störung des umliegenden Fundaments ist geringer und die Verschiebung ist geringer.
  • Sie kann geschweißt werden, ist einfach zu bedienen und schnell zu bauen.

Stahlrohrpfähle werden im Allgemeinen aus unlegiertem Kohlenstoffstahl mit einer Zugfestigkeit von 402 MPa und einer Streckgrenze von 235,2 MPa oder entsprechend den Konstruktionsanforderungen hergestellt. Es kann sein ein SSAW-Rohr und ein LSAW-Rohr. SSAW-Stahlrohre haben eine hohe Steifigkeit und werden häufig verwendet. Um den Transport zu erleichtern und die Höhe des Pfahlrahmens zu begrenzen, bestehen Stahlrohrpfähle in der Regel aus einem oberen Pfahlabschnitt, einem unteren Pfahlabschnitt und mehreren mittleren Pfahlabschnitten. Die Länge der einzelnen Abschnitte beträgt in der Regel 13 m oder 15 m, wie in der Abbildung dargestellt:

A) Unterer Teil des Pfahls;

(b) Pfahl mit mittlerem Querschnitt;

(c) Oberer Teil des Pfahls

Das untere Ende des Stahlrohrpfahls ist in einen öffnenden und einen schließenden Teil unterteilt. Seine Struktur und Art sind in der nachstehenden Abbildung dargestellt:

Der Durchmesser des Stahlrohrpfahls beträgt φ406,4-φ2032,0 mm und die Wandstärke 6-25 mm.

Wir sollten die Ingenieurgeologie, die Last, die Fundamentebene, die obere Last und die Konstruktionsbedingungen berücksichtigen. Übliche Spezifikationen sind 406,4 mm, 609,6 mm und 914,4 mm, Wandstärken von 10, 11, 12,7, 13 mm, usw. Im Allgemeinen haben die Pfähle des oberen, mittleren und unteren Abschnitts die gleiche Wandstärke. Damit die Pfahlspitze den enormen Hammerschlag aushalten kann und die radiale Instabilität verhindert wird, sollte die Wandstärke des oberen Pfahlabschnitts entsprechend erhöht werden, oder es sollte ein flacher Stahlverstärkungskragen mit einer Breite von 200 bis 300 mm und einer Dicke von 6 bis 12 mm am Außenring des Pfahls angebracht werden. Pfahlrohr. Um den Reibungswiderstand des Pfahlrohrs zu verringern und zu verhindern, dass das Ende durch Verformung beim Eindringen in die harte Bodenschicht beschädigt wird, wird am unteren Ende des Stahlrohrpfahls auch ein Verstärkungskragen angebracht. Für Φ406,4 ~ Φ914,4mm Stahlrohr ist die Größe des Verstärkungsrohrkragens 200~300mm*6~12mm.

(a) Strukturelle Formen von Stahlrohrpfahlverbindungen mit unterschiedlichen Wandstärken;

(b) Bewehrungskragen auf der Oberseite der Pfähle;

(c) Bewehrungskragen am unteren Ende des Pfahls

Das Zubehör von Stahlrohrpfählen besteht hauptsächlich aus einer Pfahlabdeckung, die oben auf den Pfahl geschweißt wird, um die obere Last zu tragen, einem Flachstahlband, einem Schutzring an der Unterseite des Pfahls und einer Kupferklemme, die auf die Pfahlverbindung geschweißt wird. Um die negative Reibung des weichen Bodens auf die Tragfähigkeit der Pfähle zu verringern, wird eine Schicht aus speziellem Asphalt, Polyethylen und anderen Verbundmaterialien auf die Außenfläche des oberen Endes des Stahlrohrpfahls aufgetragen, um eine Gleitschicht von 6~10mm zu bilden, die die negative Reibung um 4/5-9/10 reduziert.

Aufbau der Gleitschicht eines Stahlrohrpfahls:

1 Stahlrohrpfahl;

2 Grundierung;

3 Gleitebene;

4 Oberfläche

Die Spezifikationen des Stahlrohrpfahls

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In der Offshore-und Binnenland Schwemmland Region, die Dicke von 50 ~ 60 m weiche Bodenschicht der oberen Last ist groß und kann nicht direkt als tragende Schicht, die niedrige Kompression tragende Schicht ist immer tief, wo in der Regel die allgemeine Struktur der Stahlpfahl mit einem Pfahl Hammer produzieren einen großen Einfluss auf sie. Stahlrohr Pfahl Verstärkung Stiftungen sind geeignet als herkömmliche Stahlbeton und Spannbeton Pfahl zu diesem Zeitpunkt.

Stahlrohrpfähle bestehen in der Regel aus spiralgeschweißtem Stahlrohr und glattem Kohlenstoffstahlblech. Gegenwärtig werden Stahlrohrpfähle hauptsächlich in Offshore-Gebieten eingesetzt, die von tiefem Wasser umgeben sind und der großen Stoßkraft von Wellen, Strömungen und Schiffen ausgesetzt sind. Der Stahlrohrpfahl hat eine Reihe von Vorteilen wie hohe Festigkeit und große Biegefestigkeit. Gute Elastizität, kann große Verformung zu absorbieren, reduzieren Sie das Schiff auf das Dock Gebäude Auswirkungen Kraft; Convenient Bau, kann der Baufortschritt von Kaianlagen zu beschleunigen. Hier sind die häufig verwendeten Spezifikationen von Stahlrohrpfählen.

Wie lässt sich die Festigkeit von Stahl verbessern?

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Die Festigkeit von Stahl bezieht sich auf das Verformungs- und Bruchverhalten von Metallwerkstoffen unter der Einwirkung äußerer Kräfte, wozu im Allgemeinen die Zugfestigkeit, die Biegefestigkeit und die Druckfestigkeit gehören. Je widerstandsfähiger Stahl gegen äußere Kräfte ist, desto stärker ist er. Wie können wir also die Festigkeit von Stahl verbessern?

Solution SStärkung der

Der Mischkristall von Legierungselementen in der Metallmatrix verursacht eine gewisse Gitterverzerrung und erhöht die Festigkeit der Legierung. Die Gitterverzerrung erhöht den Widerstand der Versetzungsbewegung und erschwert das Gleiten, wodurch sich die Festigkeit und Härte des Mischkristalls der Legierung erhöht. Dieses Phänomen der Verfestigung eines Metalls durch Auflösen in ein gelöstes Element zur Bildung eines Mischkristalls wird als Mischkristallverfestigung bezeichnet.

Die Festigkeit und die Härte des Materials steigen mit der richtigen Konzentration an gelösten Atomen, aber die Zähigkeit und die Plastizität nehmen ab. Je höher der Atomanteil der gelösten Atome ist, desto größer ist der atomare Größenunterschied zwischen dem gelösten Atom und dem Matrixmetall, und desto stärker ist die Verstärkung. 

Die interstitiellen gelösten Atome haben eine größere lösungsverstärkende Wirkung als die substituierenden Atome, und die verstärkende Wirkung der interstitiellen Atome ist größer als die von kubisch-flächenzentrierten Kristallen, da die Gitterverzerrung der interstitiellen Atome in kubisch-flächenzentrierten Kristallen asymmetrisch ist. Die Festkörperlöslichkeit der Zwischengitteratome ist jedoch sehr begrenzt, und die tatsächliche Verstärkungswirkung ist ebenfalls begrenzt. Je größer der Unterschied in der Anzahl der Valenzelektronen zwischen dem gelösten Atom und dem Trägermetall ist, desto deutlicher ist die Verstärkung der Lösung, d. h. die Streckgrenze des Mischkristalls steigt mit der Zunahme der Konzentration der Valenzelektronen.

Arbeitsverhärtung

Mit zunehmender Kaltverformung nehmen Festigkeit und Härte von Metallwerkstoffen zu, während Plastizität und Zähigkeit abnehmen. Kaltverfestigung ist das Phänomen, dass die Festigkeit und Härte von Metallwerkstoffen zunimmt, während die Plastizität und Zähigkeit während der plastischen Verformung unterhalb der Rekristallisationstemperatur abnimmt. Weil das Metall in der plastischen Verformung, Kornschlupf, Versetzung Ursachen Korn Dehnung, Fragmentierung und Fibrose, die Metall-Eigenspannung. Die Kaltverfestigung wird in der Regel durch das Verhältnis zwischen der Mikrohärte der Oberflächenschicht nach der Bearbeitung und vor der Bearbeitung und der Tiefe der Verfestigungsschicht ausgedrückt.

Kaltverfestigung kann die Zerspanungsleistung von kohlenstoffarmem Stahl verbessern und die Späne leicht abtrennen, aber sie bringt Schwierigkeiten bei der weiteren Bearbeitung von Metallteilen mit sich. Zum Beispiel, in den Prozess der kaltgewalzten Stahlplatte und kaltgezogenen Stahldraht, der Energieverbrauch der Zeichnung erhöht wird und sogar gebrochen ist, so muss es durch Zwischenglühen zu beseitigen Kaltverfestigung werden. In den Schneidprozess, um die Oberfläche des Werkstücks spröde und hart, erhöhen die Schnittkraft und beschleunigen Werkzeugverschleiß, etc.

Es verbessert die Festigkeit, Härte und Verschleißfestigkeit von Stählen, insbesondere bei reinen Metallen und einigen Legierungen, deren Festigkeit durch Wärmebehandlung nicht verbessert werden kann. Bei kaltgezogenen hochfesten Stahldrähten und kalten Spiralfedern wird die Kaltverformung zur Verbesserung der Festigkeit und Elastizitätsgrenze eingesetzt. Die Gleise von Panzern, Traktoren und die Weichen von Eisenbahnen werden ebenfalls kaltverfestigt, um ihre Härte und Verschleißfestigkeit zu verbessern.

Feinkörnige Verstärkung

Die Methode zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften von Metall durch Verfeinerung des Korns wird als Feinkornverfestigung bezeichnet. Wir wissen, dass ein Metall ein Polykristall ist, der aus vielen Körnern besteht, und die Größe der Körner kann durch die Anzahl der Körner pro Volumeneinheit ausgedrückt werden. Je höher die Anzahl, desto feiner die Körner. Die Versuche zeigen, dass feinkörniges Metall bei normaler Temperatur eine höhere Festigkeit, Härte, Plastizität und Zähigkeit aufweist als grobkörniges Metall. Dies liegt daran, dass die feinen Körner bei einer plastischen Verformung unter äußerer Krafteinwirkung in mehr Körner aufgespalten werden können, so dass die plastische Verformung gleichmäßiger und die Spannungskonzentration geringer ist.

Außerdem gilt: Je feiner das Korn ist, desto größer ist die Korngrenzenfläche, und je gewundener die Korngrenze ist, desto ungünstiger ist die Rissausbreitung. Daher wird die industrielle Methode zur Verbesserung der Materialfestigkeit durch Verfeinerung des Korns als Feinkornverstärkung bezeichnet. Je mehr Korngrenzen vorhanden sind, desto geringer ist die Spannungskonzentration, und desto höher ist die Streckgrenze des Materials. Zu den Methoden der Kornfeinung gehören: Erhöhung des Grades der Unterkühlung;

Metamorphische Behandlung;

Rütteln und Schütteln;

Kaltverformte Metalle können durch Steuerung des Verformungsgrads und der Glühtemperatur veredelt werden.

Zweite Phase Verstärkung

Neben der Matrixphase gibt es in der mehrphasigen Legierung im Vergleich zur einphasigen Legierung noch eine zweite Phase. Wenn die zweite Phase gleichmäßig in der Matrixphase als fein verteilte Partikel verteilt ist, ist die Verstärkungswirkung erheblich. Diese Verstärkung wird als Zweitphasenverstärkung bezeichnet. Für die Versetzungsbewegung hat die zweite Phase der Legierung die folgenden zwei Bedingungen: (1) Verstärkung durch ein unverformbares Teilchen (ein Bypass-Mechanismus). (2) Die verstärkende Wirkung von verformbaren Teilchen (ein Schneidemechanismus).

Die Dispersionsverfestigung und die Ausscheidungsverfestigung gehören beide zu den Sonderfällen der Verfestigung der zweiten Phase. Der Hauptgrund für die Verfestigung der zweiten Phase ist die Wechselwirkung zwischen ihnen und der Versetzung, die die Versetzungsbewegung behindert und die Verformungsfestigkeit der Legierung erhöht.

Im Allgemeinen ist der wichtigste Faktor, der sich auf die Festigkeit auswirkt, die Zusammensetzung des Metalls selbst, die Organisationsstruktur und der Oberflächenzustand, gefolgt vom Belastungszustand, wie z. B. die Geschwindigkeit der nachwirkenden Kraft, die Belastungsmethode, die einfache Dehnung oder die wiederholte Beanspruchung, sie werden unterschiedliche Festigkeit zeigen; Darüber hinaus haben die Form und Größe des Metalls und das Prüfmedium auch einen Einfluss, manchmal sogar entscheidend, wie z. B. die Zugfestigkeit von ultrahochfesten Stählen kann in einer Wasserstoffatmosphäre exponentiell reduziert werden.

Es gibt zwei Möglichkeiten, die Festigkeit zu verbessern: Zum einen kann die interatomare Bindungskraft der Legierung verbessert werden, um ihre theoretische Festigkeit zu erhöhen, und zum anderen kann ein vollständiger Kristall ohne Defekte wie Whisker hergestellt werden. Die Festigkeit der bekannten Eisenwhisker liegt nahe am theoretischen Wert, was vermutlich auf das Fehlen von Versetzungen in den Whiskern oder auf die Tatsache zurückzuführen ist, dass sie nur eine geringe Anzahl von Versetzungen enthalten, die sich während der Verformung nicht vermehren können. Ist der Durchmesser des Whiskers jedoch groß, nimmt die Festigkeit stark ab. Zweitens werden zahlreiche Kristalldefekte in den Kristall eingebracht, z. B. Versetzungen, Punktdefekte, heterogene Atome, Korngrenzen, hochdisperse Teilchen oder Inhomogenität (z. B. Entmischung) usw. Diese Defekte behindern die Versetzungsbewegung und verbessern die Festigkeit des Metalls erheblich. Dies hat sich als die wirksamste Methode zur Erhöhung der Festigkeit des Metalls erwiesen.

SSC VS HIC Tests

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Sulfidische Spannungsrissbildung (SSC) ist eine Form der Wasserstoffversprödung. Sulfid-Spannungsrissbildung tritt in niedrig legierten StahlrohrleitungHochfeste Stähle, Schweißnähte und wärmebeeinflusste Zonen (HAZ), die in saurer Umgebung und bei Temperaturen unter 82 °C einer Zugbelastung ausgesetzt sind, je nach Zusammensetzung, Mikrostruktur, Festigkeit, Eigenspannung und äußerer Belastung des Stahls.

Die Stahlblechproben wurden in eine saure, wässrige H2S-haltige Lösung getaucht, und die Daten zur Antisulfid-Spannungsrissprüfung wurden durch Aufbringen einer geeigneten inkrementellen Last ermittelt. Nach der Norm NACE TM0177-2016, die spezifischen Anforderungen sind wie folgt: Nehmen Sie eine Gruppe von geschmiedeten Stahlblech Probe σb oder Hb die höchste sein, führen Anti-Sulfid-Spannungsrissprüfung, und die Spannung σTh ≥247MPa zu qualifizieren. Eine Gruppe von Proben aus Klasse A, B und D Schweißnahtproben wurden für Sulfid-Spannungsrissprüfung genommen, und die Spannung σTh ≥247MPa wurde als qualifiziert angesehen.

Bei der wasserstoffinduzierten Rissbildung (HIC) handelt es sich um eine Art interner Risse mit abgestuften Merkmalen, die durch die Verbindung paralleler Wasserstoffschichtrisse entstehen und keine offensichtliche Wechselwirkung mit externen Spannungen oder Eigenspannungen aufweisen. Im Bereich der Blasenbildung wird die Wasserstoffrissbildung durch die durch die Wasserstoffakkumulation im Inneren erzeugte Spannung verschlimmert. HIC steht in engem Zusammenhang mit der Sauberkeit des Stahls, dem Herstellungsverfahren des Stahls, dem Vorhandensein von Verunreinigungen und deren Form.

HIC tritt in dünnen und heterogenen Sulfid- oder Oxideinschlüssen auf, die parallel zur Walzrichtung des Stahlblechs verlaufen. Diese Einschlüsse bilden Stellen, an denen sich mikroskopisch kleine Wasserstoffblasen bilden und schließlich durch stufenförmige Brüche zusammenwachsen. Da HIC nicht spannungsabhängig ist und nicht bei gehärtetem Gefüge auftritt, ist eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen nicht sinnvoll. Die Beständigkeit gegen Wasserstoffrissbildung kann nur durch die Begrenzung des Schwefelgehalts in den Spurenelementen und die Kontrolle der Herstellungsvariablen des Stahls erreicht werden.

Die SSC- und HIC-Prüfungen basieren auf der von der American Society of Corrosion Engineers empfohlenen internationalen Prüfnorm NACE. Der Korrosionstest mit konstanter Belastung und der Dreipunkt-Biegetest wurden hauptsächlich für den SSC-Test verwendet, hauptsächlich gemäß NACE TM0177, und NACE TM0284 wurde hauptsächlich für den HIC-Test verwendet. Die Werkstoffe, die für die Auslegung und Herstellung der elastischen Auslegungskriterien verwendet werden, können aus den bereits in den Normen ISO 15156-2 und ISO15156-3 oder NACE_MR0175 qualifizierten Werkstoffen ausgewählt werden, für die Umweltbedingungen zur Vermeidung von Spannungskorrosion festgelegt wurden. Die Werkstoffe sollten nur dann ausgewählt werden, wenn sie diese Einschränkung erfüllen.

Bedingungen für die Befreiung von SSC- und HIC-Prüfungen für Kohlenstoffstahl, niedrig legierter Stahl und Gusseisen

1. Die Materialien sind unter den folgenden Bedingungen zu liefern:

Warmwalzen (nur Kohlenstoffstahl)/Glühen/Normalisieren/Normalisieren + Anlassen/Normalisieren, Austenitisieren, Abschrecken + Anlassen/Austenitisieren, Abschrecken + Anlassen

2. Materialhärte ist nicht mehr als 22HRC, und Nickelgehalt ist weniger als 1,0%;

S 0,003% oder weniger, P 0,010% oder weniger;

Die Härte der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone darf 22 HRC nicht überschreiten.

3. Die Streckgrenze des Materials beträgt weniger als 355 Mpa und die Zugfestigkeit weniger als 630 Mpa

4. Grenzwert für das Kohlenstoffäquivalent:

Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt und Kohlenstoff-Manganstahl: Ce ≤0,43 Ce =C+Mn/6

Niedrig legierter Stahl: Ce ≤045 Ce =C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15

Bedingungen für die Befreiung von SSC- und HIC-Prüfungen für nichtrostenden Stahl

CCrNiPSMnSi
≤0.08≥16.00≥8.00≤0.045≤0.04≤2.0≤2.0
Beschränkung der chemischen Zusammensetzung
  1. Der Gehalt an nichtrostendem Stahl 321 mit höherem Kohlenstoffgehalt, der andere Elemente enthalten darf, ist innerhalb des entsprechenden technischen Bereichs zulässig.

2. Sollte Lösung Glühen und Abschrecken, oder Glühen Heizung stabilisiert Wärmebehandlung Bedingungen;

3. Es ist nicht erlaubt, die mechanischen Eigenschaften durch Kaltverformung zu verbessern;

4. Die Härte der Rohstoffe, der Schweißnähte und der Wärmeeinflusszone darf 22 HRC nicht überschreiten.

Legierung UNS.Nr.Temperatur, max.Druck H₂S, kpa(psi)Chloridionenkonzentration (mg/l)PhSulfatbeständig
S3160093(200)10.2(1.5)5000≥5.0Nein
S31603149(300)10.2(1.5)1000≥4.0Nein
S2091066(150)100(15)//Nein

Das Schweißen von API J55-Gehäusen

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API 5A J55 ist ein häufig verwendetes Gehäusematerial. Der Rohrkörper wird mit der Kupplung verschraubt und muss geschweißt werden, um die Festigkeit der Gewindeverbindung zu verstärken. Eine raue Arbeitsumgebung erfordert eine hohe Qualität für den Rohrkörper und die Schweißqualität. Wir analysieren seine Schweißbarkeit durch Berechnung des Kohlenstoffäquivalents. Die chemische Zusammensetzung des J55-Rohrs ist in der folgenden Tabelle dargestellt:

CSiMnPSCrNiCu
0.34～0.390.20～0.351.25～1.50≤0.025≤0.015≤0.15≤0.20≤0.20
J55 Chemische Zusammensetzung von Futterrohren

CE＝C＋Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15

CE＝0,69＞0,4

Die Schweißbarkeit des Materials ist schlecht, wenn das Kohlenstoffäquivalent 0,4 übersteigt. Um eine qualifizierte Schweißqualität zu erreichen, sind eine hohe Vorwärmtemperatur und ein strenger Prozess erforderlich. Bei einem Kohlenstoffgehalt von 0,34%~0,39% verschiebt sich die Übergangskurve des unterkühlten Austenits nach rechts, und die Stabilität des unterkühlten Austenits nimmt zu. Durch die Zugabe von Legierungselementen wie Cr, Mn, Ni und Cu verschiebt sich die Übergangskurve des unterkühlten Austenits nach rechts, und seine Stabilität und der MS-Punkt (der Anfangspunkt der Mmartensitbildung) werden erhöht. All diese Effekte erhöhen die Abschreckungstendenz von J55, und es ist leicht, während des Schweißens zu reißen.

Die Tendenz zum Kaltriss von J55-Gehäuse ist hauptsächlich auf den großen Abschreckversprödungsriss zurückzuführen. Der höchste Härtewert der wärmebeeinflussten Zone beim Schweißen ist hoch und die schnelle Abkühlung führt aufgrund der hohen Festigkeit leicht zur Bildung von Martensit. Um die Abkühlungsgeschwindigkeit zu verringern, die Abkühlungszeit der Schweißverbindung von 800 ℃ auf 500℃ zu verlängern, das Gefüge des Schweißguts zu verbessern und die maximale Härte der Wärmeeinflusszone zu verringern, ist ein Vorwärmen vor dem Schweißen und ein Anlassen nach dem Schweißen erforderlich. Das J55-Gehäuse hat eine geringe Neigung zu Warmrissen, da es kein starkes Karbid enthält und eine niedrige Wärmeleitfähigkeit aufweist, was die Bildung eines niedrigen Schmelzeutektikums erschwert. Die Zugfestigkeit von J55 ist größer oder gleich 517 MPa, und die Streckgrenze beträgt 379-522MPa. Wir sollten Schweißdraht ER55-G verwenden, der eine ähnliche Festigkeit aufweist. Der Schweißdraht hat einen hohen Ni-Gehalt, eine hohe Kaltrissbeständigkeit und hervorragende mechanische Eigenschaften des abgeschiedenen Metalls. Unsere Ingenieure machen die folgenden zwei Pläne:

Schweißverfahren 1: 80%Ar+20%CO2 Gasschweißen. ER55-G Schweißdraht mit einem Durchmesser von 3,2mm. Schweißparameter: Strom 250~320A, Spannung 26 ~30V; Schweißgeschwindigkeit 35~50cm/min; Die Vorwärmtemperatur ist 100℃, und die Zwischenlagentemperatur ist nicht niedriger als die Vorwärmtemperatur, aber es ist nicht erlaubt, höher als die Vorwärmtemperatur von 30℃ zu sein. Nach dem Schweißen Behandlung: Luftkühlung ohne Wärmebehandlung.

Schweißmethode 2: Die gleichen Schweißmaterialien und Schweißparameter wie Methode eins, nur die Änderung der Wärmebehandlung nach dem Schweißen: Anlassen, Temperatur 600±20℃, Haltezeit 4h; Erwärmungsrate 50℃/h, Abkühlungsrate 50℃/h.

Die Ergebnisse der beiden Schweißtests lauten wie folgt:

Der Zugversuch nach dem ersten Schema ist qualifiziert. Die Schlagwerte der drei Proben in der wärmebeeinflussten Zone betragen 26, 47, 23 und sind somit unqualifiziert. Die vier seitlichen Biegeproben wiesen Risse von 3,75 mm, 4 mm, 1,38 mm bzw. 0,89 mm auf, die nicht qualifiziert waren. Die Prüfung zeigt, dass dieses Schweißschema nicht sinnvoll ist.

Das zweite Schema wird durch einen Zugversuch qualifiziert; die Schlagwerte der drei Proben in der wärmebeeinflussten Zone sind 51, 40, 40, die qualifiziert sind. Alle vier seitlichen Biegeproben sind intakt und qualifiziert; Das Experiment beweist, dass dieses Schweißschema angemessen ist. Die Wärmebehandlung nach dem Schweißen kann die Schweißmikrostruktur und -eigenschaften verbessern, was einer der wichtigsten Faktoren ist, um Schweißverbindungen zu erhalten, die den technischen Anforderungen des J55-Gehäuseschweißens entsprechen.

Welches Stahlmaterial wird für Wasserstoffpipelines verwendet?

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Wasserstoff kann als gasförmiger, flüssiger oder fester Wasserstoff transportiert werden, wobei gasförmiger Wasserstoff unter hohem Druck derzeit die am häufigsten verwendete und umweltfreundlichste Transportart ist. Pipeline-Transport ist der effizienteste Weg für einen großen Durchsatz und Entfernung Gelegenheiten können eine Langstrecken-Pipeline, auch eine kurze Strecke Verteilung Pipeline sein. Die Fernleitung hat einen hohen Druck und einen großen Durchmesser und wird hauptsächlich für den Transport von Hochdruckwasserstoff zwischen der Wasserstoffproduktionsanlage und der Wasserstoffstation verwendet. Die letztere Pipeline hat einen niedrigen Druck und einen kleinen Durchmesser und wird hauptsächlich für die Verteilung von Mittel- und Niederdruck-Wasserstoff zwischen der Wasserstoffstation und dem Endverbraucher verwendet. Die derzeitigen Kosten für Wasserstoffpipelines über große Entfernungen liegen bei etwa $630.000 / km, verglichen mit $250.000 / km für Erdgaspipelines, also dem 2,5-fachen der Kosten für Erdgaspipelines, und es stellt sich die Frage, wie man das richtige Material für den Transport von Wasserstoffpipelines wählt.

Im Vergleich zu Erdgas führen metallische Werkstoffe, die lange Zeit in einer Wasserstoffumgebung arbeiten, zu einer Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften, was als umweltbedingte Wasserstoffversprödung bezeichnet wird. Die Bewertung der Hochdruck-Wasserstoffversprödungseigenschaften von Metallen wird hauptsächlich durch In-situ-Wasserstoffumgebungsprüfungen durchgeführt, bei denen die Materialien direkt in eine Wasserstoffumgebung gebracht werden. Zu den Testarten gehören vor allem der Zugversuch mit langsamer Dehnungsgeschwindigkeit, der Bruchzähigkeitstest, der Test der Risswachstumsrate, der Ermüdungstest und der Scheibendrucktest. Die Wasserstoffversprödung kann gemäß der Norm NASA8-30744 bestimmt werden, und die Widerstandsfähigkeit von Werkstoffen gegen Wasserstoffversprödung kann gemäß ASTM G142-98 (Vergleich der Ergebnisse von Empfindlichkeitstests) bewertet werden.

Im Vergleich zu Erdgaspipelines unterscheiden sich Wasserstoffpipelines in Bezug auf Legierungselemente, Stahlsorte, Rohrform und Betriebsdruck aufgrund der Beschränkung der Wasserstoffversprödung in der Umgebung. Die in ASME B31.8-2018 spezifizierten Materialien für Erdgasleitungen umfassen alle Stahlrohre der API SPEC 5L. In der Praxis werden jedoch zur Verringerung der Wanddicke von Pipelines im Allgemeinen hochfeste Stahlrohre bevorzugt, und zu den häufig verwendeten Rohrtypen gehören SAWL, SAWH, HFW und SMLS. Für Wasserstoff-Gas-Pipeline, ein Wasserstoff-Umgebung durch Wasserstoffversprödung aufgetreten, die wiederum kann dazu führen, dass Pipeline-Ausfall, das hängt von der Stahlrohr Gießen, Schweißnaht Qualität, Defekt Faktoren wie Größe, Stahl Stärke, so dass die ASME B31.12-2014 in API SPEC 5 l begrenzt mehrere Wasserstoff kann für Pipeline-Stahl-Typ verwendet werden, was darauf hindeutet, die Verwendung von Ofenrohr Schweißen, Pipeline-Stahl in der Norm angegeben verbieten kann in der Wasserstoff-Rohr und der maximal zulässigen Druck wie in der Tabelle unten gezeigt.

API 5LX42X52X56X60X65X70X80
Streckgrenze /Mpa289.6358.5386.1413.7488.2482.7551.6
Zugfestigkeit /Mpa413.7455.1489.5517.1530.9565.4620.6
Zulässiger Druck, Max 20.6820.6820.6820.6810.3410.3410.34

Legierungselemente wie Mn, S, P und Cr können die Wasserstoffversprödungsempfindlichkeit von niedrig legierten Stählen erhöhen. Gleichzeitig sind Wasserstoffversprödung und wasserstoffinduzierte Rissbildung umso offensichtlicher, je höher der Wasserstoffdruck und je höher die Festigkeit des Werkstoffs sind. In der Praxis werden daher Rohre aus niedrig legierten Stählen für Wasserstoffleitungen bevorzugt. Die ASME B31.12-2014 empfiehlt die Verwendung von X42- und X52-Stahlrohren und schreibt vor, dass die Wasserstoffversprödung, der Leistungsübergang bei niedrigen Temperaturen, der Leistungsübergang bei ultratiefen Temperaturen und andere Aspekte berücksichtigt werden müssen.

Zu den internationalen Normungsorganisationen gehören das International Hydrogen Technical Committee (ISO/TC197), die European Industrial Gas Association (EIGA) und die American Society of Mechanical Engineers (ASME) sowie eine weitere Organisation, die Normen für die Produktion, die Speicherung, den Transport, die Prüfung und die Nutzung von Wasserstoffenergie festlegt. Dazu gehören vor allem die Normen ASMEB31.12-2014 "Hydrogen Pipelines" und CGAG-5.6-2005 "Hydrogen Pipeline Systems", die sich für die Konstruktion von langen Wasserstoffleitungen und Kurzstrecken-Wasserstoffpipelines eignen. Wasserstoffpipelines werden meist aus nahtlosen Stahlrohren hergestellt. Der Wasserstoffdruck beträgt in der Regel 2~10MPa, der Durchmesser der Rohre 0,3~1,5m, und die Rohrleitungsmaterialien sind hauptsächlich X42, X52, X56, X60, X65, X70, X80 und andere niedrigfeste Stähle. Die erwartete Nutzungsdauer beträgt 15-30 Jahre.

Leitungsrohre für Gas-, Öl- und Wasserpipelines

Leitungsrohre für Gas-, Öl- und Wasserpipelines

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Leitungsrohre sind Stahlrohre, die für den Transport von Materialien durch Pipelines im ganzen Land verwendet werden. Leitungsrohre können für den Transport von Erdöl, Erdgas, Öl und Wasser verwendet werden. Es handelt sich um ein langlebiges Rohr, das bestimmte Spezifikationen und Vorschriften erfüllen muss. Diese Rohre haben in der Regel eine hohe Festigkeit und Haltbarkeit, um hohen Drücken standhalten zu können. Bei Wldsteel verkaufen und vertreiben wir Leitungsrohre in einer Vielzahl von Größen, Längen, Durchmessern und Güteklassen.

Leitungsrohre für Gas-, Öl- und Wasserpipelines

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Was sind Leitungsrohre?
Leitungsrohre sind Rohre, die aus hochfestem Kohlenstoffstahl hergestellt werden. Sie werden in der Regel nach metallurgischen Spezifikationen hergestellt, die vom American Petroleum Institute (API) entwickelt wurden. Leitungsrohre können für den Bau von Pipelines verwendet werden, die eine Vielzahl von Ressourcen transportieren, darunter Erdgas, Öl, Erdöl und Wasser. Diese Rohre sind in einer Vielzahl von Durchmessern von 2 Zoll bis 48 Zoll erhältlich. Leitungsrohre können entweder aus nahtlosem oder geschweißtem Kohlenstoffstahl oder aus Edelstahl bestehen. Da Leitungsrohre hohen Drücken standhalten müssen, werden wichtige Tests durchgeführt, um sicherzustellen, dass sie alle Anforderungen an die Stahlchemie, die Festigkeit, die Zähigkeit und die Dimensionseigenschaften erfüllen. Die Verwendung von Leitungsrohren, die die festgelegten Kriterien erfüllen, gewährleistet einen sicheren und zuverlässigen Pipelinebetrieb.

Die Größe und der Durchmesser der Leitungsrohre, die für eine Pipeline benötigt werden, können je nach der Menge des Gases oder der Flüssigkeit, die das Rohr transportieren soll, sowie nach dem Druck, dem das Rohr standhalten muss, variieren. In den meisten Fällen werden beispielsweise für eine Hauptleitung, die Erdgas liefert, Rohre mit einem Durchmesser von 16 bis 48 Zoll benötigt. Kleinere Pipelines, die Gas an die Hauptleitung liefern oder Gas von einer Hauptleitung abnehmen, können aus Rohren mit einem Durchmesser von 6 bis 16 Zoll gebaut werden. Der für eine Rohrleitung erforderliche Durchmesser lässt sich anhand des Gas- oder Flüssigkeitsvolumens, das die Rohrleitung transportieren soll, sowie des Drucks, mit dem es transportiert werden soll, bestimmen.

Die Anforderungen an die Dicke von Leitungsrohren werden durch den maximalen Betriebsdruck bestimmt, der für eine Pipeline erforderlich ist. Die Grundlage hierfür bilden veröffentlichte Normen und Bundesvorschriften. Die Einhaltung der entsprechenden Sicherheitsvorschriften bei der Auswahl und Installation von Leitungsrohren gewährleistet einen ordnungsgemäßen Betrieb der Pipeline und verhindert gefährliche oder riskante Situationen.

Leitungsrohre kaufen
Bei Wldsteel verkaufen wir Leitungsrohre aus Kohlenstoffstahl und Edelstahl in verschiedenen Größen, Durchmessern und Dicken. Diese Leitungsrohre können für Pipelines verwendet werden, die Öl, Erdöl, Erdgas oder Wasser transportieren. Die meisten Größen unserer ERW-, DSAW- und nahtlosen Stahlrohre sind bei Bedarf mit Werksprüfberichten und vollständiger Rückverfolgbarkeit erhältlich. Wir können viele Güten von Leitungsrohren liefern, einschließlich API 5L-B, X-42, X-46, X-52, X-60, X-70 und höher.

Als führender Rohrlieferant sind wir nicht nur in der Lage, neue Leitungsrohre direkt ab Lager oder aus dem Werk zu liefern, sondern wir können die Rohre auch auf die von Ihnen gewünschte Länge zuschneiden und bei Bedarf mit speziellen Beschichtungen versehen. Wir können Leitungsrohre und andere Edelstahlrohre an nahezu jede Baustelle oder jeden Standort in den Vereinigten Staaten liefern. Wenn Sie sich über unser aktuelles Angebot an Leitungsrohren informieren oder mehr über unseren Vertrieb von Edelstahlrohren erfahren möchten, wenden Sie sich bitte an WLD Steel.

Stahlleitungsrohre für Öl und Gas

Stahlleitungsrohre für Öl und Gas

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Was sind Leitungsrohre:

Leitungsrohre sind Rohre, die aus hochfestem Kohlenstoffstahl hergestellt werden. Sie werden in der Regel nach metallurgischen Spezifikationen hergestellt, die vom American Petroleum Institute (API) entwickelt wurden. Leitungsrohre können für den Bau von Pipelines verwendet werden, die eine Vielzahl von Ressourcen transportieren, darunter Erdgas, Öl, Erdöl und Wasser. Diese Rohre sind in einer Vielzahl von Durchmessern von 2 Zoll bis 48 Zoll erhältlich. Leitungsrohre können entweder aus nahtlosem oder geschweißtem Kohlenstoffstahl oder aus Edelstahl bestehen. Da Leitungsrohre hohen Drücken standhalten müssen, werden wichtige Tests durchgeführt, um sicherzustellen, dass sie alle Anforderungen an die Stahlchemie, die Festigkeit, die Zähigkeit und die Dimensionseigenschaften erfüllen. Die Größe und der Durchmesser von Leitungsrohren, die für eine Pipeline benötigt werden, können je nach der Menge des Gases oder der Flüssigkeit, die das Rohr transportieren soll, und dem Druck, dem das Rohr standhalten muss, variieren. In den meisten Fällen werden beispielsweise für eine Hauptleitung, die Erdgas liefert, Rohre mit einem Durchmesser von 16 bis 48 Zoll benötigt. Kleinere Pipelines, die Gas an die Hauptleitung liefern oder Gas von einer Hauptleitung abnehmen, können aus Rohren mit einem Durchmesser von 6 bis 16 Zoll gebaut werden. Der für eine Rohrleitung erforderliche Durchmesser lässt sich anhand des Gas- oder Flüssigkeitsvolumens, das die Rohrleitung transportieren soll, sowie des Drucks, mit dem es transportiert werden soll, bestimmen. Grundlage hierfür sind veröffentlichte Normen und staatliche Vorschriften. Die Einhaltung der entsprechenden Sicherheitsvorschriften bei der Auswahl und Installation von Leitungsrohren gewährleistet einen ordnungsgemäßen Betrieb der Rohrleitungen und verhindert gefährliche Situationen.

Stahlleitungsrohre für Öl und Gas

ARTEN VON ÖL- UND GASLEITUNGEN
Stahlrohre können nach verschiedenen Kriterien klassifiziert werden, z. B. nach:

Herstellungsverfahren: nahtlose, erw, LSAW, DSAW, HSAW Rohre
Veredelung: kaltgewalzt, warmgewalzt, kaltveredelt
Materialien: Metall, Kunststoff, Zement, Glas, Glasfaser usw. und Materialqualitäten (Rohre aus Kohlenstoffstahl, rostfreiem Stahl, nickellegiertem Stahl)
Fertigungsnormen

Größen, Güten und Abmessungen von Leitungsrohren
Die Nennweiten (NPS) und Durchmesser der Rohre hängen von der transportierten Menge an Gas oder anderen brennbaren Flüssigkeiten sowie von den Drücken ab, denen sie standhalten müssen. Der Außendurchmesser (OD) von Leitungsrohren reicht von 1/8″ bis 80″ in Übereinstimmung mit API 5L und anderen internationalen Normen (DIN, ASTM/ASME, NFA, EN) und Güteklassen (A / B / X-42 / X-46 / X-52 / X-56 / X-60 / X-65 / X-70 / X-80). Die Industrienormen und Bundesvorschriften schreiben auch die Wandstärke vor, die durch den maximalen Betriebsdruck (MAOP) bestimmt wird. Weitere detaillierte Informationen finden Sie in unserer Produkttabelle für Leitungsrohre.

Norm für Stahlleitungsrohre für Öl und Gas

  • API 5L/ISO 3183 Gr. A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70, X80
  • ASTM A134 und ASTM A135
  • CSA Z245.1 Gr. 241, 290, 359, 386, 414, 448, 483, 550

Abmessungstoleranzen für Leitungsrohre nach API-Spezifikation 5L / ISO 3183

Größe der RohreDurchmessertoleranzen
Pfeife oxeept das EndeRohrende 1)
Mrtmir,ai Angegebene äußere Rohrnennweite Djam〇ternahtlos geschweißtnahtlos geschweißt
Bis zu 2″ Bis zu 60,3 mm-0,8 mm / + 0,4 mm-0,4 mm / + 1,6 mm
, c. . . 60,3 mm bis zu 2 t〇6.._nd. 168.3mmjncl.± 0.0075 D
6*bis24*,inkl. 168,3 mm bis 610 mm. inkl.+/- 0.0075 D±0,0075 D, aber Maximum von *3,2+/- 0,005 D. aber maximal +/-1,6 mm
26′ bis zu 56″, inkl. 660 bis zu 1422 mm inkl.+/- 0.01 D± 0,005 D, aber maximal ±4,0+/- 2,0 mm+/-1,6 mm
Über 56* Über 1 422,0 mmwie vereinbart

Pipeline System Supply liefert Leitungsrohre für Onshore- und Offshore-Anwendungen in der Öl- und Gasindustrie zum Transport von Erdgas, Öl und anderen brennbaren Flüssigkeiten. Aufgrund der extremen Bedingungen wie niedrige und hohe Temperaturen, hoher Druck und korrosive Umgebungen beim Transport brennbarer Medien werden Leitungsrohre aus Kohlenstoff-, legiertem oder rostfreiem Stahl in Übereinstimmung mit API 5L, EN und ISO 9001 hergestellt. Internationale Normen legen die metallurgischen Spezifikationen fest, um sichere, zuverlässige und langlebige Rohrleitungen zu gewährleisten. Daher werden an den Leitungsrohren wichtige Tests durchgeführt, um sicherzustellen, dass sie alle festgelegten Anforderungen an die Stahlchemie, Festigkeit, Zähigkeit und Dimensionseigenschaften erfüllen. Stahlrohre können nahtlos und in verschiedenen geschweißten Varianten hergestellt werden, von schmelzgeschweißt (EFW), widerstandsgeschweißt (ERW), hochfrequenzinduktiv (HFI) bis zu doppelt unterpulvergeschweißt (DSAW).