El material de la tubería

Aplicación: Se utiliza para el transporte de gas, agua y petróleo en la industria del petróleo y el gas natural

API SPEC 5L-2011 (Especificación de tuberías), desarrollado y publicado por el Instituto Americano del Petróleo, se utiliza en todo el mundo. El material principal del tubo es L245, L290, L360, L415, L480, GR.B, X42, X46, X56, X65, X70, X80, X100 y otros grados de acero.

Cuestiones de soldadura de tuberías de acero inoxidable

1. Generalmente es adecuado para soldar tubos de acero delgados de menos de 6 mm, con las características de un moldeado de soldadura hermoso y elegante y una pequeña deformación de soldadura.
2. El gas de mantenimiento es argón con una pureza del 99.99 %. Cuando la corriente de soldadura es de 50-50A, el caudal de argón es de 8-10L/min, y cuando la corriente es de 50-250A, el caudal de argón es de 2-5L/min.
3. La longitud del poste de tungsteno que sobresale de la boquilla de gas es de 4-5 mm, 2-3 mm en el lugar de enmascaramiento deficiente, como soldadura de filete, 5-6 mm en el lugar de ranurado profundo, y el intervalo desde la boquilla hasta el operación generalmente no cruza 5 mm.
4. Para evitar la aparición de poros de soldadura, es necesario limpiar las piezas de soldadura si hay óxido y aceite.
5 La longitud del arco de soldadura, la soldadura de acero superficial, con 2-4 mm es la mejor, y la soldadura de acero inoxidable, con 3 mm es la mejor, los resultados de mantenimiento demasiado prolongados no son buenos.
6. Al acoplar la parte inferior, para evitar que la parte posterior del pasaje de soldadura inferior se oxide, la parte posterior también debe implementar el mantenimiento de gas.
7. Para mantener bien el baño de soldadura con argón y facilitar la operación de soldadura, se debe conectar un ángulo de 80-85° entre la línea media del poste de tungsteno y la pieza de trabajo en el lugar de soldadura, y el ángulo general entre el el alambre de relleno y la pieza de trabajo deben ser lo más pequeños posible, generalmente 0°.
8. A prueba de viento y ventilación. En lugares ventosos, elija el método de retención de la red y, en la habitación, debe seleccionarse el método de ventilación adecuado.

Clasificación de tubos galvanizados

La tubería galvanizada, también conocida como tubería de acero galvanizado, se divide en galvanizada por inmersión en caliente y galvanizada eléctricamente. Capa de galvanización en caliente gruesa, revestimiento uniforme, fuerte adherencia, larga vida útil. El costo de galvanoplastia es bajo, la superficie no es lisa, la resistencia a la corrosión que la tubería galvanizada en caliente es pobre.
Tubo de acero galvanizado: tubo de acero galvanizado en caliente, sustrato de tubo de acero y solución de revestimiento fundido, reacción química y física compuesta, formando una capa densa de aleación de hierro y zinc, estructura resistente a la corrosión. La capa de aleación está integrada con la capa de zinc puro y el sustrato del tubo de acero. Por lo tanto, su resistencia a la corrosión es fuerte.
Tubería de acero galvanizado: La capa de zinc de la tubería de acero galvanizado en frío es un recubrimiento eléctrico y la capa de zinc se separa del sustrato de la tubería de acero. La capa de zinc es muy delgada, y la capa de zinc simplemente se une al sustrato del tubo de acero, que es fácil de caer. Como resultado, su resistencia a la corrosión es pobre. En viviendas nuevas está prohibido el uso de tuberías de acero galvanizado en frío como suministro de agua

Introducción a la placa de acero de los buques

De hecho, los recipientes son una gran categoría entre muchas placas de acero, que tiene una composición muy especial y muchas propiedades excelentes. En la actualidad, este tipo de placa de recipientes se utiliza principalmente para fabricar recipientes a presión en el mercado. Para diferentes situaciones y diferentes usos, los materiales correspondientes a fabricar también son diferentes.

Este tipo de dispositivo tiene un número relativamente grande de marcas en el mercado actual, y su ámbito de aplicación correspondiente a diferentes estados de entrega también es diferente. En la siguiente serie pequeña, se presentará específicamente a los usuarios acerca de la placa de recipientes.

Introducción al uso de las embarcaciones.

La placa de recipientes ahora se usa ampliamente en la industria petrolera, química, centrales eléctricas y calderas, etc. Se usa para fabricar reactores, intercambiadores de calor, separadores, tanques esféricos, tanques de petróleo y gas, tanques de gas licuado y corazas de presión de reactores nucleares, etc. Además, este material también se utiliza para fabricar tambores de calderas, cilindros de gas y petróleo licuado, tuberías de agua a alta presión de centrales hidroeléctricas, cajas espirales de turbinas de agua y otros equipos o componentes. Además, este material tiene un mercado muy amplio en el país y en el extranjero.

Introducción del estado de entrega de los buques

Hay cuatro estados principales de entrega de placas, a saber, enfriamiento rápido, normalización, recocido y revenido. Además, el ámbito de aplicación principal de cada estado de entrega también es diferente.

Ámbito de aplicación principal de la normalización.

En comparación con el acero con bajo contenido de carbono, la dureza de la placa de los recipientes después de la normalización es más alta que después del recocido, y su dureza es relativamente buena.

Se puede utilizar con acero al carbono medio.

Se utiliza para acero para herramientas, acero cementado y acero para cojinetes.

Utilizado para fundiciones de acero, normalizando, tiene un buen efecto de refinación en la microestructura de los materiales de acero.

Se utiliza para grandes piezas forjadas y fundición nodular, que pueden mejorar su dureza, resistencia y resistencia al desgaste.

Características de la placa después del templado

1. Después del templado, se puede mejorar la estabilidad estructural de la placa de los recipientes, de modo que el tamaño y el rendimiento de la pieza de trabajo se pueden mantener en muy buen estado.

2. Después del templado, para el producto hecho de placa de recipientes, también puede eliminar la tensión interna en la placa del contenedor, cambiando así el rendimiento de servicio del dispositivo.

3. Las propiedades mecánicas de la placa de los recipientes se pueden ajustar bien para cumplir con los requisitos de aplicación en varios campos.

La placa es un tipo de placa de acero importante utilizada para la fabricación de varias calderas y sus accesorios, y también es la placa de acero especial más utilizada y utilizada para recipientes a presión en China en la actualidad.

Precauciones para la construcción de tuberías de metal en invierno

La construcción de tuberías metálicas llama la atención en invierno, creo que la característica más importante de la construcción en invierno es que la temperatura es relativamente baja, en la operación de soldadura debe prestar atención a la temperatura, la necesidad de determinar la temperatura de la posición de soldadura antes de soldar, en el caso de menor que los requisitos del proceso de la temperatura, el metal base debe ser precalentado antes de la soldadura. Se debe prestar atención al problema del aislamiento térmico después de soldar en invierno. Se debe prestar atención para mantener los materiales secos bajo la lluvia y la nieve. Se deben tomar medidas durante la construcción de soldadura en invierno. Si la temperatura es superior a -5 grados centígrados, realice un secado y aislamiento convencionales. Si la temperatura es demasiado baja o el tablero es demasiado grueso, debemos precalentarlo y prestar atención al aislamiento entre capas.

Principales medidas técnicas de la construcción de invierno.

1. La soldadura de tuberías debe precalentarse estrictamente de acuerdo con los requisitos, y la tubería debe colocarse en el taller cerrado para calentarse por adelantado.

2. cuando la temperatura ambiente es inferior a 5 ℃, no es adecuado para la prueba hidráulica; El agua de la tubería que ha sido probada por presión hidráulica debe drenarse a tiempo y la boca de la tubería debe bloquearse temporalmente.

3. debe tratar de evitar la prueba de presión de la tubería en invierno, si debe ser en la prueba de presión de invierno, para minimizar la exposición de la tubería llena de agua al tiempo del entorno natural, de acuerdo con los requisitos de la especificación bajo la premisa, el tiempo de prueba debe ser lo más breve posible, después de la prueba, para drenar el agua en la tubería a tiempo y maximizar el secado.

4. La cantidad de prefabricación debe aumentarse tanto como sea posible para reducir la carga de trabajo de soldadura en el sitio.

5. La velocidad del viento durante la soldadura no deberá exceder las siguientes disposiciones; de lo contrario, se tomarán medidas a prueba de viento:

Una soldadura por arco manual es de 8 m/s;

B soldadura por arco de hidrógeno, soldadura por gas de dióxido de carbono 2 m/s

6. La humedad relativa del ambiente dentro de un arco de soldadura de 1 m no debe ser superior al 90%.

7. La temperatura ambiente de soldadura debe ser capaz de garantizar que las piezas de soldadura requieran suficiente temperatura y las habilidades del soldador no se vean afectadas.

8. Requisitos del proceso de soldadura:

A Cuando la temperatura ambiente es inferior a 0 ℃, las uniones soldadas sin requisitos de precalentamiento, excepto el acero inoxidable austenítico, deben precalentarse a más de 15 ℃ dentro de los 100 mm del sitio de soldadura inicial.

5 métodos de prueba no destructivos para acero

Las pruebas no destructivas del acero incluyen principalmente pruebas de rayos, pruebas ultrasónicas, pruebas de partículas magnéticas, pruebas de penetración y pruebas de corrientes parásitas.

 1. Detección radiográfica (RT)
La prueba de rayos X se refiere al método de prueba no destructivo que utiliza rayos X o rayos gamma para penetrar la muestra y utiliza una película como equipo para registrar la información. Este método es el método de ensayo no destructivo más básico y ampliamente utilizado.

2. Detección ultrasónica (UT)
La prueba ultrasónica es adecuada para pruebas no destructivas de materiales metálicos, no metálicos y compuestos. Puede detectar los defectos internos de la muestra dentro de un amplio rango de espesores. Para materiales metálicos, puede detectar el grosor de una tubería y placa de pared delgada de 1 ~ 2 mm, también puede detectar piezas forjadas de acero de varios metros de largo; Además, la ubicación del defecto es más precisa y la tasa de detección de defectos de área es mayor. Alta sensibilidad, puede detectar el tamaño interno de la muestra en pequeños defectos; Y el costo de detección es bajo, la velocidad es rápida, el equipo es liviano, inofensivo para el cuerpo humano y el medio ambiente, el uso de campo es más conveniente.

3. Detección de partículas magnéticas (MT)
El principio de detección de partículas magnéticas es material ferromagnético magnetizado y pieza de trabajo, pero debido a la discontinuidad, las líneas de campo magnético en la superficie de la superficie de la pieza de trabajo y cerca de la distorsión local y se genera un campo magnético de fuga, adsorción en la superficie del polvo magnético y Forma de marcas magnéticas visibles en la luz derecha visual, mostrando la ubicación, forma y tamaño de la discontinuidad.

4. Pruebas de penetración (PT)
El principio de detección de penetración es que después de que la superficie de la pieza se recubre con permeante que contiene tinte fluorescente o tinte de color, bajo la acción del capilar, después de un período de tiempo, el líquido permeable puede penetrar en los defectos de apertura de la superficie; Después de eliminar el exceso de penetrante de la superficie, pintar sobre las partes el agente de formación de imágenes de la superficie nuevamente, también, bajo la acción del capilar, el agente de formación de imágenes atraerá defectos en los penetrantes, el fluido penetrante fluirá de regreso al agente de formación de imágenes, en una luz determinada (luz ultravioleta o blanca luz), las huellas penetrantes del defecto son reales (fluorescencia amarillo-verde o rojo brillante), por lo tanto, se detectan la morfología y la distribución de los defectos.

5. Prueba de corrientes de Foucault (ET)
La prueba de corriente de Foucault coloca una bobina con corriente alterna en una placa de metal o fuera de un tubo de metal bajo prueba. En este momento, se generará un campo magnético alterno dentro y alrededor de la bobina, lo que dará como resultado una corriente alterna inducida similar a un vórtice en la muestra, llamada corriente de Foucault. La distribución y el tamaño de la corriente de Foucault no solo están relacionados con la forma y el tamaño de la bobina y el tamaño y la frecuencia de la corriente alterna, sino que también dependen de la conductividad, la permeabilidad, la forma y el tamaño de la muestra, la distancia de la bobina y si hay grietas en la superficie.

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Composición química API5L X65QS PSL2:

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Material de acero al carbono para aplicaciones de corrosión por sulfuro de hidrógeno

El sulfuro de hidrógeno H₂S es un compuesto inorgánico que es incoloro, inflamable, soluble en gas ácido de agua, la corrosión por sulfuro de hidrógeno se refiere a la tubería de petróleo y gas que contiene una cierta concentración de sulfuro de hidrógeno (H2S) y corrosión por agua. El H₂S se disuelve en agua y se vuelve ácido, lo que provoca corrosión electroquímica y picaduras y perforaciones locales de las tuberías. Los átomos de hidrógeno generados en el proceso de corrosión son absorbidos por el acero y se enriquecen en los defectos metalúrgicos de la tubería, lo que puede conducir a la fragilización del acero y la iniciación de grietas, lo que lleva al agrietamiento. La tubería y el equipo de los campos de petróleo y gas ácido que contienen H₂S han aparecido muchas veces por roturas repentinas o frágiles, grietas en la zona de soldadura y otros accidentes, que son causados ​​principalmente por grietas inducidas por hidrógeno (HIC) y grietas por tensión de sulfuro (SSC).

Los factores que afectan la corrosión del H₂S incluyen la concentración de sulfuro de hidrógeno, el valor de PH, la temperatura, la velocidad de flujo, la concentración de dióxido de carbono y de iones de cloruro (C1-), etc. Se constituye un ambiente de corrosión bajo tensión de sulfuro de hidrógeno húmedo si se cumplen las siguientes condiciones:

  • La temperatura del medio no es superior a 60 + 2P ℃, P es la presión manométrica media (MPa);
  • B la presión parcial de sulfuro de hidrógeno no es inferior a 0.35 mpa;
  • El medio contiene agua o la temperatura del medio es más baja que la temperatura del punto de rocío del agua;
  • Medio con PH menor a 9 o cianuro.

Los resultados muestran que para el acero de aleación cuando la resistencia o dureza del acero es la misma, la microestructura de distribución uniforme de pequeños carburos esféricos se puede obtener mediante revenido a alta temperatura después del temple, y la resistencia a la corrosión por H2S es mejor que después templado. La forma de las inclusiones también es importante, especialmente la forma del MnS, porque los MnS son propensos a la deformación plástica a altas temperaturas, y la lámina de MnS formada por laminación en caliente no se puede cambiar durante el tratamiento térmico posterior.

Los elementos Mn, Cr y Ni se agregan al acero carbono para mejorar la templabilidad, especialmente Ni. Generalmente se cree que el elemento Ni es beneficioso para la tenacidad del acero de aleación, pero el sobrepotencial de reacción de desprendimiento de hidrógeno del acero al Ni es bajo, el ión de hidrógeno es fácil de descargar y reducir para acelerar la precipitación del hidrógeno, por lo que la resistencia del acero al Ni a La corrosión bajo tensión por sulfuro es pobre. En general, el acero al carbono y el acero aleado deben contener menos del 1% o nada de níquel. Elementos como Mo, V, Nb, etc. que forman carburos estables en el acero.

ISO 15156-2, ISO15156-3 o NACE MR0175-2003 han limitado las condiciones ambientales para evitar la aparición de corrosión bajo tensión. Si no se cumplen estas condiciones, se deben realizar pruebas HIC y SSC, y se deben cumplir otras normas relevantes. El Instituto Americano de Corrosión (NACE) MR-01-95 establece que para prevenir el agrietamiento por corrosión bajo tensión de sulfuro (SSCC), el acero ordinario (contenido de níquel inferior al 1%) con una dureza inferior a Rockwell HRC22 o el acero templado al cromo-molibdeno con un contenido de níquel menor que HRC 26.

Además, existen otras restricciones:

  • Impurezas en el acero: azufre ≤ 0.002%, P≤0.008%, O≤ 0.002%.
  • La dureza no es superior a 22HRC, el límite elástico es inferior a 355MP, la resistencia a la tracción es inferior a 630MPa
  • El contenido de carbono del acero debe reducirse tanto como sea posible bajo la condición de satisfacer las propiedades mecánicas de la placa de acero. Para acero con bajo contenido de carbono y acero al carbono-manganeso: CE≤0.43, CE = C + Mn / 6; Para acero de baja aleación: CE≤045 CE = C + Mn / 6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (Ni + Cu) / 15

Placa de acero: SA387 Gr11 (HlC), SA387 Gr12 (HlC), SA387 Gr22 (HlC), SA516 Gr65 (HlC), SA516 Gr70 (HlC);

Tubería de acero: API 5CT H40, J55, L55, C75 (1,2,3), L80 (tipo 1), N80 (tipo Q / T), C95 (tipo Q / T), P105, P110 Q / T); API 5L grado A, grado B, X42, X46, X52; ASTM A53, A106 (A, B, C)

El tubo y la placa de acero al carbono disponibles para la aplicación H₂S

Soldadura de material de caldera ultra-supercrítico

El acero resistente al calor se refiere al acero que trabaja a alta temperatura y tiene una excelente resistencia térmica y estabilidad térmica. La resistencia térmica se refiere a la capacidad de resistir la fluencia y la fractura a alta temperatura, y la estabilidad térmica se refiere a la capacidad de resistir la oxidación y corrosión de medios gaseosos a alta temperatura. La gente suele referirse al acero resistente al calor con resistencia térmica como acero resistente al calor y al acero resistente al calor con estabilidad térmica como acero termoestable. Los aceros resistentes al calor se utilizan principalmente en la ingeniería de potencia y energía, como en la fabricación de equipos de refinación de petróleo, calderas, buques nucleares, turbinas de vapor, recipientes de productos químicos sintéticos, equipos aeroespaciales y otros equipos de procesamiento de alta temperatura. Cabe señalar que muchos aceros inoxidables (309, 310H) también tienen resistencia al calor y, a veces, se los denomina "acero inoxidable resistente al calor".

Las juntas soldadas de acero resistente al calor Tendrá sustancialmente la misma resistencia a la oxidación a alta temperatura que el metal base. La composición de la aleación y el contenido de metal de soldadura deben ser básicamente consistentes con el metal base, como Cr, Mo, W y otros elementos principales, mientras que las impurezas como P y S deben controlarse a un nivel bajo en la medida de lo posible para reducir el tendencia al agrietamiento en caliente. Para mejorar la soldabilidad, el contenido de C del material de soldadura puede ser ligeramente más bajo que el del metal base para garantizar el rendimiento a alta temperatura. La resistencia del metal de soldadura debe ser similar a la del metal base que se va a soldar. Las uniones soldadas de acero resistentes al calor no solo deben tener una resistencia a corto plazo a temperatura ambiente y a alta temperatura básicamente igual a la del metal base, sino que también, lo que es más importante, deben tener propiedades de fluencia a alta temperatura similares a las del metal base. Los requisitos de rendimiento de las nuevas juntas de acero resistentes al calor para calderas ultra-supercríticas se muestran en la siguiente tabla.

gradosTS σb MPaY.Sσs MPaAlargamiento δ %akvjEsfuerzo admisible a temperatura de funcionamiento, MPaDureza, HB
P12263053017 %3164 (620 ℃)225 270 ~
P9263053017 %3170 (620 ° C)-
HR3C655-30-69 (650 ° C)-
Súper304H590-35-91 (620 ℃) ​​78 (650 ℃)225 270 ~

Aunque la mayor parte de la estructura de soldadura de acero resistente al calor funciona a alta temperatura, pero la inspección final de los recipientes a presión y los requisitos de tuberías, generalmente a temperatura ambiente a 1.5 veces la presión de trabajo, experimente la prueba de presión hidráulica o neumática, la operación de equipos de presión o mantenimiento ha para someterse al proceso de arranque en frío, por lo que la junta de soldadura de acero resistente al calor también debe tener cierta resistencia a la fractura frágil. Para aceros resistentes al calor de martensita y austenita, el contenido de ferrita δ en el metal depositado debe controlarse estrictamente para garantizar la propiedad de fluencia de las uniones soldadas durante el largo tiempo de funcionamiento a alta temperatura.

Soldadura de acero martensítico P92 / T92, P122 / T122

Tanto P92 como P122 son aceros martensíticos, que tienen tendencia al agrietamiento en frío y tendencia al agrietamiento en caliente durante la soldadura. Para evitar grietas en frío en la soldadura, es necesario precalentar antes de soldar. La temperatura de precalentamiento no es menos de 150 ℃ para soldadura TIG y no menos de 200 ℃ para soldadura por arco de electrodo y soldadura por arco sumergido. Para evitar grietas en caliente y grano grueso, la energía de la línea de soldadura debe controlarse estrictamente durante el proceso de soldadura, la temperatura de la capa intermedia debe ser inferior a 300 ℃, y se prefiere la soldadura por arco de argón con electrodo de tungsteno con una pequeña entrada de calor de soldadura. Se debe prestar atención a la soldadura multicapa y de múltiples pasadas cuando se suelda con arco de electrodo. El espesor de la pasada de soldadura no debe ser mayor que el diámetro del electrodo. El ancho del paso de soldadura no debe ser más de 3 veces el diámetro del electrodo y se recomienda que el diámetro del electrodo no sea mayor de 4 mm. Para la pieza de trabajo con un gran espesor de pared, se puede usar soldadura por arco sumergido para soldar, pero alambre fino sumergido Se debe utilizar soldadura por arco y el diámetro del alambre de soldadura debe ser inferior a 3 mm. Al soldar tubos de diámetro pequeño T122 y T92, la parte posterior debe llenarse con argón durante todo el proceso de soldadura. Para tuberías de paredes gruesas de gran diámetro, se requiere protección con gas argón en la parte posterior de las primeras tres capas de soldaduras en la raíz. Después de soldar, use aislamiento de asbesto y enfriamiento lento y permanezca entre 100 ~ 150 ℃ durante al menos 1 ~ 2 horas, hasta que la metalografía se transforme completamente en martensita, luego puede realizar el tratamiento térmico posterior a la soldadura. Para el grosor de la pared de la pieza de trabajo es superior a 40 mm, después de soldar con aislamiento de asbesto enfriamiento lento, 100 ~ 150 ℃ al menos permanecer 1 ~ 2 horas, si no es tratamiento térmico inmediato, debe calentarse a 200 ~ 300 ℃ aislamiento 2 horas y luego enfriar lentamente a temperatura ambiente.

SUPER 304H, SA-213 TP310HCBN Soldadura de acero austenítico

El acero austenítico tiene buena soldabilidad y no tiene tendencia al agrietamiento en frío, por lo que no necesita precalentamiento. Sin embargo, el acero austenítico tiene tendencia al agrietamiento en caliente durante la soldadura, por lo que se debe prestar atención al control de la entrada de calor de la soldadura y la temperatura entre capas. En el proceso de soldadura, el método de soldadura de la energía de la línea de soldadura es más pequeño, como la soldadura TIG manual, la soldadura TIG de alambre frío automática o la soldadura TIG de alambre caliente. Generalmente, la temperatura de la capa intermedia no debe controlarse a más de 150 ℃. Para la soldadura TIG de alambre frío o la soldadura TIG de alambre caliente, el proceso de soldadura continuo requiere enfriamiento por agua entre capas de la soldadura soldada. Para evitar la corrosión intergranular, debe controlarse el contenido de iones de cloruro en el agua de refrigeración. Para evitar la oxidación de los elementos de aleación en la zona de alta temperatura, la superficie posterior debe rellenarse con argón durante todo el proceso de soldadura. Para asegurar una buena fusión en ambos lados de la ranura, el ángulo de la ranura del acero austenítico debe ser mayor que el del acero de ferrita general. Para soldaduras de acero diferente con materiales de ferrita, se recomienda alambre o electrodo de soldadura ernicR-3 o EnICRFE-2. Cuando se suelda acero diferente (con acero de ferrita) y se utiliza a altas temperaturas, se debe tener en cuenta el coeficiente de expansión de ambos materiales.

 

¿Para qué se utiliza el acero resistente a la fluencia?

El molibdeno ha sido un elemento clave de aleación en los aceros de ferrita resistentes a la fluencia que operan a temperaturas de hasta 530 ° C. Las principales aplicaciones del acero resistente a la fluencia se encuentran en centrales eléctricas y plantas petroquímicas, donde las turbinas de vapor requieren grandes piezas forjadas y fundidas, y los recipientes a presión, calderas y sistemas de tuberías requieren tubos, placas y accesorios de todo tipo. También son importantes otras propiedades del material, como la templabilidad, la resistencia a la corrosión y la soldabilidad. La importancia relativa de estas propiedades depende de la aplicación específica del material. Por ejemplo, los rotores de turbinas grandes necesitan acero con buena templabilidad y los sistemas de tuberías de las centrales eléctricas deben ser soldables. Aun así, las aleaciones utilizadas en estas diferentes aplicaciones utilizan todos los mismos principios para mejorar la resistencia a la fluencia.

El molibdeno en solución sólida puede reducir la velocidad de fluencia del acero de manera muy eficaz. Cuando se usa a altas temperaturas, el molibdeno ralentiza la aglomeración y el engrosamiento de los carburos (maduración de ostwald). El temple y revenido producen una microestructura compuesta de bainita superior, lo que da como resultado los mejores resultados en resistencia a altas temperaturas. Para las centrales eléctricas de carbón, la eficiencia de los grupos electrógenos subcríticos es inferior al 40 por ciento. Se espera que las futuras plantas ultra-supercríticas (USC) sean más del 50 por ciento eficientes, reduciendo las emisiones de dióxido de carbono por kilovatio-hora de electricidad producida en casi la mitad. El acero de ferrita resistente a la fluencia todavía se usa comúnmente en plantas de energía, refinerías de petróleo y plantas petroquímicas en todo el mundo. Los componentes incluyen tubos sin costura para calderas de agua caliente y sobrecalentadores, tambor de caldera, colector, bombas y recipientes a presión para propósitos de alta temperatura y espinas de turbinas de vapor de más de 2 metros de diámetro y más de 100 toneladas de peso. Este acero se puede clasificar como acero C-Mn, acero Mo, acero C-RMO de baja aleación y acero 9-12% Cr.

Tipo de planta Subcrítica (más de 300000 kw)
Muro de agua: A192, SA-106B, SA-106C,
Sobrecalentamiento: T11 / P12, P22 /T22, T23, T91T92
Recalentador: P11, T23,T91T92
Economizador: A192
Colector y tubo de vapor: A192, T12, P12
Supercrítico (SC) (más de 600000 kw)
Calentamiento excesivo: T22, T23, T91, T92, TP347H, TP347HFG, SUPER304H, HR3C
Reheater material: P12,T23,T91,T92,TP347H,TP347HFG,SUPER304H,HR3C
Materiales economizadores: A192, SA210C
Colector y tubo de vapor: P11, P91, P92
Ultra-supercrítico (USC) (más de 660000 kw)
Material sobrecalentado: T22,T23,T91,T92,TP347H,TP347HFG, SUPER304H, HR3C
Reheater: P12, T23, T91, T92, TP347H, TP347HFG, SUPER304H, HR3C
Materiales del economizador: A192, SA210C
Colector y tubo de vapor: P11, P91, P92